薄板坯连铸机生产硼微合金化钢板边部缺陷的控制-冶金之家.DOCVIP

薄板坯连铸机生产硼微合金化钢板边部缺陷的控制 关春立1，2，韩立海2，姜英2 (1.东北大学材料与冶金学院，辽宁 沈阳 1108192.通化钢铁公司炼轧厂，吉林 通化 134003) 摘 要：硼微合金化是一种提高钢材性能的新技术，但是钢中加入硼元素后，钢板容易产生边部缺陷。通钢FTSR薄板坯连铸连轧生产线对SS400钢种进行硼微合金化处理后，板卷的边部缺陷问题较严重。通过研究边部缺陷产生的机制和进行现场工艺改进试验，对钢水中[Mn]、[S]、[B]、[N]等成分进行调整和严格控制，优化薄板坯连铸机二冷水配水制度，有效地解决了硼微合金化SS400钢种容易产生边部缺陷的问题。 关 键 词：硼微合金化SS400；薄板坯连铸连轧成分二冷水配水 微合金化是20世纪70年代出现的一项新兴的冶金技术，通过在钢中加入微量的合金元素(如：Nb、V、Ti、Mo、B)，控制相变和微合金元素的碳、氮化物的溶解和析出，提高钢材的强度和韧性[1-2]，采用微合金化技术可以简化生产工艺并节约生产能源。 钢中加入微量的硼有利于降低连铸坯的化学不均匀性、细化柱状晶体，最终形成最佳的金相组织(如细散珠光体)，同时减轻时效硬化作用。但是，钢中加入硼元素后，钢板容易产生边部质量缺陷，通过研究分析，边部质量缺陷主要为铸坯角部横裂纹所致，裂纹产生于连铸过程中[3]。目前，针对薄板坯连铸生产的钢种进行硼微合金化的研究较少，而且主要集中在低碳钢方面。为满足市场需求，通钢自主研发并批量生产中碳SS400B钢种，即在中碳钢SS400生产过程中采用了硼微合金化技术，基于钢板产生的边部缺陷的机制分析，采取了一系列工艺改进措施，有效地解决了SS400B钢板的边部缺陷问题。 1 工艺流程 通钢炼轧厂生产SS400B钢种的工艺路线为：铁水预处理→转炉→氩站→LF→薄板坯连铸机→辊底式加热炉→粗轧机→精轧机→层流冷却→地下卷取机→检验入库。 SS400B的化学成分见表1。 2 边部缺陷形貌和来源 在生产SS400B钢初期，质量问题主要表现为钢板边裂见图1。 为查找钢板边裂的来源，在板卷出现边裂的炉次中取铸坯试样，发现铸坯的边部存在明显的角裂，见图2，并且与板卷边裂的位置相对应。因此可以确定板卷上出现的边裂来源于铸坯缺陷，应通过控制铸坯缺陷来解决钢板边部缺陷的问题。 3 边部缺陷的形成和控制机制 3.1 热塑性导致铸坯边部缺陷的机制 铸坯缺陷的产生与钢的高温特性以及凝固过程力学行为有关，高温下铸坯的塑性和强度变化可以分为2个脆化区：1)1300℃到固相线温度范围内的高温脆化区，该区延展性的降低是由于晶粒间析出液相膜引起的，特别是硫化物FeS和MnS以及磷和其他易偏析元素都会促使形成这种低熔点相2)700～900℃的脆性区，对于大多数钢来说，这是发生γ→α转变的温度范围，只要有先共析α相析出，在两相区发生的脆化是不可避免的。 连铸生产过程中，铸坯冷却后表面的收缩率超过一定临界值的时候，就会产生裂纹。根据刘家琪[4]等人的研究，B微合金化时，当温度处于850～950℃时，铸坯的断面收缩率出现明显的凹陷区，在900℃时，断面收缩率达到最低，仅为24%，此时的抗拉强度为52MPa，见图3。因此要避开此温度进行矫直，防止产生裂纹。 3.2 BN析出导致晶间裂纹产生的机制 钢水中B和N容易形成BN，BN析出物沿奥氏体晶界致密分布，如果此时受到拉应力产生位错，析出物与晶界之间就会产生细微空洞，当许多空洞形核后，随着应力的不断施加，这些空洞就会长大，长大到一定程度时，空洞之间彼此接触聚合连接成一条线，形成晶间裂纹[5]。原奥氏体晶间裂纹的产生过程如图4所示。 3.3 Mn/S抑制晶间裂纹产生的机制 钢水中的[S]与[Fe]易形成FeS，而FeS与[Fe]易形成低熔点(985℃)的共晶体，低熔点共晶体聚集在奥氏体晶界处，降低了铸坯的高温塑性，增加了铸坯的热裂纹敏感性，严重地影响晶界的结合力[6-7]。 钢水中存在如下反应[8]： [Mn]+FeS=MnS+[Fe] ΔG0=-73980+9T 此反应是放热反应，铸坯冷却的过程有利于反应向正方向进行，有利于减少FeS的析出，增加[Mn]含量也有利于减少FeS的析出。对于普碳钢，[Fe]的浓度要远远高于[Mn]，因此[Mn]与[S]的结合机会很低。为了解决上述问题，需提高w(Mn)/w(S)，[Mn]与[S]的结合机会将会增加，当w(Mn)/w(S)提高到一定程度的时候，钢水中的[S]几乎会全部与[Mn]结合，形成的MnS会代替低熔点FeS，避免FeS在奥氏体晶界处的析出，同时MnS以线状形态分布于奥氏体中，可改善钢的高温热塑性，抑制板坯热裂倾向[9]。 3.4 通钢SS400B产品边部缺陷的主要原因分析 根据铸坯边部缺陷产生的机制，结合生产实际，确定通钢在生产S