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红土镍矿回转窑还原焙烧过程控制 　　摘 要：介绍了镁质红土镍矿还原焙烧试验的工艺流程和特点，分析了各工艺参数的主要影响因素并据此设计出试验的控制系统和过程控制方案，经摸索调整，在后续的试验过程中实现了回转窑的良好运行，窑况稳定，镍回收率大于90%。 关键词：红土镍矿；回转窑；模糊控制 中图分类号：TTF81 文献标识码：A 1 概述 镁质红土镍矿是氧化镍矿的一种，常采用回转窑干燥预还原-电炉熔炼法（RKEF）处理，但投资高、电耗大、生产成本高。回转窑金属化还原焙烧-球磨-磁选的新技术与RKEF法相比，流程短，投资少，而且不使用焦碳，仅使用价格低廉的煤进行加热和还原，是比较经济的镁质红土镍矿处理方法。本次连续扩大试验是对该新工艺的一次技术验证，由于还原条件的限制和低熔点硅酸铁的产生，容易出现物料粘结、窑壁结圈、回收率低等问题，所以在还原焙烧过程中温度、气氛等工艺参数的控制是试验能否顺利进行的关键。 2 试验设备 本次试验所处理的物料为含镍1.45%，含铁16%的缅甸某镁质红土镍矿，所使用的回转窑规格为Φ450×7000mm，并配套有混料机、压球机、圆盘给料机、空压机、油枪、供油装置、收尘器、换热器、喷淋塔等设备。 设备连接示意如图1所示，红土镍矿经干燥、破碎后，按比例将煤粉、石灰石等一起加入混料机，混合均匀后送压球机制粒，再经圆盘给料机将粒料输送入回转窑进行还原焙烧。从回转窑内排出的还原焙砂经水淬、球磨、磁选后，分别分析焙砂、磁选精矿和尾矿成分含量，验证试验结果。回转窑加热用柴油通过雾化油枪喷入窑内，物料中混入的煤既提供部分所需热量又作还原之用。焙烧过程中产生的烟气经旋风收尘、布袋收尘和喷淋吸收塔吸收后排空。 3 控制方案的设计 3.1 控制内容 除去配矿因素，在焙烧环节中影响窑况和还原效果的最主要因素有三个：物料停留时间、窑内反应区温度和气体成分。如果温度不够或者停留时间过短，还原反应进行不充分；如果温度过高，不但对耐火材料是极大考验，而且随物料融化、团聚，会逐渐形成球状的固熔块，严重时熔融物料会直接粘在窑壁上，导致回转窑结圈；气体成分对影响主要在于CO含量，应保持一定的CO浓度，使整个焙烧过程在还原气氛下进行。 图2列出了影响焙烧温度、物料停留时间、窑内气氛的主要因素及其调整方法。其中单个条件的改变对工艺参数的影响并不是独立的。鉴于试验的多变量和探索特性，从开窑到窑况趋于稳定之前，采用手动控制并通过实践摸清经验数据，当相关指标达到工艺要求后，进入自动控制模式，只对作用于工艺最明显的几项关键参数进行微调，保证试验稳定进行。物料停留时间主要受内径等固定值和窑速等设定值影响，可在调整好后保持稳定；窑内气氛是通过取样和奥式气体分析仪来测试的，实践证明，缘于进出风量及燃烧情况，窑内的压力状况可间接反映出气体成分，而压力则可由烟道蝶阀开度来调节。另外，诸如布袋收尘吹扫、吸收塔pH值及喷淋泵、油泵等辅助设备也需接入控制系统。 3.2 控制方式 3.2.1 主要参数的采集 需接入中控系统并作为主要控制依据的采集对象有窑内温度、压力以及油枪鼓风、烟道出风和柴油流量。窑体温度的采集采用热电偶+滑环接触的传统测温方式，其优点是测温可靠，信号也无需复杂的后期处理。试验中选用的热电偶为S级的铂铑热电偶，可测1300℃以上高温，表头采用带输出的智能仪表，便于现场观察和集中控制。窑内压力信号的采集也采用压力变送器和智能表头的形式，需要注意的是由于窑内气体温度较高，一方面尽量延长引气管长度以降温，另一方面选用耐热等级较高的变送器。喷枪柴油和鼓风、出风流量分别选用专用的涡轮流量计、涡街空气流量计和靶式高温烟道流量计，将信号输送到PLC模拟量模块。 在检测点设置方面，温度共设6个采集点，窑体上有3个，分别监控前、中、尾部温度，其中位于窑头火焰附近的高温还原区温度为主要控制依据。另外三个温度采集点分别位于旋风收尘、布袋收尘器和吸收塔前部，前者反映尾气温度，后两者则为避免温度过高造成设备损伤。柴油、鼓风流量监测在喷枪进油口和送风口前端各设一个，烟气流量计设置在旋风收尘前端。压力监测在窑尾、布袋收尘前后共设3个采集点，分别反映窑内压力和布袋收尘工作状况。 3.2.2 控制系统架构 系统提供现场和中控两种控制模式，在主要测控设备附近安装现场柜，并设置切换开关，方便就近观察和及时调整。整个控制系统采用传感器+可编程控制器+工业控制计算机+组态软件的架构，分别提供数据采集、控制核心、运行平台和人机界面的职能。 如图3所示，传感器信号经变送器和现场仪表后，以模拟量的形式输送入PLC的AI模块，经A/D转换后通过PPI串口电缆传入上位机实时显示。经统计，模拟量输入信号共