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ERP生产计划中数量对应关系探析 　　本文拟就ERP系统中生产计划的数量对应关系进行探讨，可将其概括为五个方面：一是ERP生产计划形成中的数量关系：ERP上层计划输出量是下层计划的输入量。二是物料需求计划的数量关系：A（主生产计划MPS）×B（物料清单BOM）-C（库存）=D（物料需求计划MRP）。三是通用件的净需求=∑每层毛需求-可用库存。ERP系统中低层码指明了毛需求汇总的层次，简化了通用件的计算，提高了系统的运行效率。四是能力需求计划的数量关系：每个工作中心的负荷是由单位物料的资源消耗乘以各物料投产数量再加上生产准备时间所得。五是物料的投入产出期也遵循着严格的数量对应关系：上层物料的需求期-该物料的提前期=下层物料的需求期。ERP生产计划中严格的数量对应关系体现了ERP系统的科学性和先进性。它的工作原理建立在的生产规律之上，能够提升同样遵循此规律的中国企业的管理水平。管理是一门科学。从古典管理理论泰罗的科学管理到当代管理理论管理科学（数量）学派，都强调了管理过程中定量分析的重要性。作为当前企业管理的核心工具——ERP就是一套科学管理体系，特别是生产计划的制定，遵循着严密的逻辑关系和严格的数量关系，体现了定性决策与定量分析的统一，是其科学性的一个最佳的诠释。 一、ERP宏观计划到微观计划的形成 ERP将企业的生产计划划分为五个层次：经营规划、销售与运作规划、主生产计划、物料需求计划、车间作业控制。从逻辑关系上来看，这五层计划的编制是一个由从宏观到微观，由粗略到细化，由概括到具体的过程。其中，上层计划是下层计划的依据，下层计划是上层计划的体现。从数量关系上来看，上层计划的输出是下层计划的输入。其中，企业经营规划确定了企业的年销售额；年销售额决定了下层销售与运作规划中的销售规划，销售规划结合企业的产能及生产环境（MTO或MTS）形成生产规划；将生产规划按一定比例分解形成各种最终产品的生产预测；产品的生产预测和客户订单共同作为主生产计划的输入，参与主生产计划的编制，用来确定产品的毛需求。主生产计划的输出的计划投入产量又成为物料需求计划的需求来源之一；物料需求计划的输出结果为车间作业计划（对自制件）和采购作业计划（对采购件）。ERP计划层次的输入输出数量关系如图1所示，其编制实例如表1至表6所示，图2和图3 为实例中用到的产品结构图。表1至表6是XX公司ERP各层计划的一个形成过程。表1中公司的经营规划书确定的公司的年销售收入为1亿；表2中公司的销售规划报告将年度销售额1个亿分解为两种产品族的销售合计；表3销售与运营规划按照表2确定的产品族X的预计销售收入4千万结合其库存要求和销售预测制定了产品族X在每月的计划产量；表4则将产品族X第1、2、3月的月预计产量分解为X1、X1两种产品的周产量，X1产品的周预计产量又作为表5主生产计划的预测量参与X1毛需求的运算；表5中确定的X1产品的计划投入量又成为了表6中物料A对应时段的毛需求参与物料A的需求计划编制。 二、物料需求计划MRP编制 制造业的生产规律可以用方程式：A×B-C=D来表示，其中A代表主生产计划MPS，B代表物料清单BOM，C代表该物料可用库存，D代表该物料的净需求。此方程式被称为制造业的基本方程式，也是MRP的计算依据。物料需求计划根据主生产计划对最终产品的需求数量和交货期，按照物料清单，结合库存情况，编制出出厂产品的各项物料的需求数量和投产期（对自制件）或采购期（对采购件）。物料需求量的计算原理可以概括为先算出满足生产的毛需求量，再减去库存已有量，就是需要生产或采购的净需求量。用公式表示就是： 物料的净需求量=物料的毛需求量-可用库存量 对于1层物料的毛需求量就是MPS乘以BOM所得，其计算公式就是制造业的基本方程式可以表示为： Dl=A×B-C 而对于1层以下的物料的毛需求量则是由其上层物料的净需求量结合BOM所得，即计算公式表示为： Di=Di-1×B-C（i≧2） 由此，可得MRP的编制步骤为：首先，根据主生产计划和BOM表（或产品结构图），生成相应时段的物料毛需求量。其次，根据物料的毛需求量和可用库存，计算相应时段的净需求。最后，再根据安全库存和生产批量确定物料各时段的计划产出量和计划投入量，同时根据提前期确定物料的计划投入期，这样就生成一份完整的物料需求计划。 例如，根据表5和产品结构图2，可得表6中物料A的毛需求。毛需求量减去库存量得到净需求量，净需求再结合安全库存10、生产批量100得到各时段的计划产出，计划产出又决定了计划投入，二者在数量上相等，时间上相差一个提前期1周，如表6所示。 三、通用件计算 在制造业中，一种物料被用于多种产品是一种普遍现象，这种共用的物料称为通用件，如