挤压制品成品率控制及制品主要缺陷分析.docVIP

第六章 挤压制品成品率控制及制品主要缺陷 6.1 挤压制品成品率控制 6.1.1挤压制品废品分类 铝合金挤压型材的废品分为两大类：几何废品和技术废品。几何废品是铝合金型材在挤压过程中不可避免产生的废品。如挤压的残料、拉伸时制品两端的夹头、定尺料因不够定尺长度而抛弃的料，切取必要的试样，分流组合模中残留在分流腔中的铝块，铸锭和制品切取定尺断料的锯口消耗的铝屑以及试模时消耗的铝锭等。 技术废品是铝合金型材生产过程中因工艺不合理、设备出现问题，工人操作不当时产生的认为废品。它和几何废品不同，通过技术改进、加强管理，可以有效的克服和杜绝技术废品的产生。技术废品可分为： 组织废品：过烧、粗晶环、粗大晶粒、缩尾、夹渣等。 力学性能不合格废品：强度、硬度太低，不符合国家标准：或塑性太低，没有充分软化不符合技术要求。 表面废品：成层、气泡、挤压裂纹，桔子皮、组织条文、黑斑、纵向焊合线、横向焊合线、擦划伤、金属压入等。 几何尺寸废品：波浪、扭拧、弯曲、平面间隙、尺寸超差等。 6.1.2 成品率的计算方法 成品率是企业的一个主要技术指标，成品率的高低反应了一个企业的技术管理水平。企业的成品率分工序成品率和综合成品率。 工序成品铝率 一般指主要工序，多按一个车间进行计算。如熔铸工序（熔铸车间）、挤压工序（挤压工序）、氧化着色工序（氧化车间）、喷粉工序（喷涂车间）。所以工序成品率通常就是车间成品率。它的定义是：车间合格产出量均与车间原料（也可能是半成品）的投入量之比。 熔铸车间的成品率K1=×100% 挤压车间的成品率K2=×100% 氧化车间的成品率K3=×100% 其他车间的成品率计算方法相同。如果企业连续生产的话，从上面公式可以看出，上道工序的产出量，往往就是下道工序的投入量，如果中间有部分半成品外销，则要减去其半成品的外销量，才是下道工序的投入量。如熔铸车间某月产出合格铸锭总数560t，其中外销60 t，挤压车间在同一个月产出合格挤压制品385t，则挤压车间在该月的成品率K2为77%。 K2=×100=77% 综合成品率K：又叫总成品率或最终成品率。定义为企业的最终成品总量与最初投入总量之比。即K=×100% 综合成品率等于各个工序的成品率的连乘积。即K=K1K2K3…. 3)成品率的影响因素 成品率与设备的好坏、铸锭品质、产品结构、品种规格的变换频率、工艺技术的先进程度、企业管理水平和操作工人的素质等因素有关。所以成品率可以看做企业的中和考核指标。一般技术发达、管理先进的国家挤压制品的成品率均高。如日本的挤压制品的成品率可以达到85%以上，我国挤压车间的成品率多数不到80%，平均一般在76%左右。建筑型材的成品率接近80%，而工业材的成品率低5%~10%，其成品率为70%左右。 按铝加工建设标注——建标[1992]894号（此标准自1993年3月1日实施），铝加工产品成品率应符合表3-6-1规定。 表3-6-1工厂设计产品成功率/% 工厂类型 产品种类 大型企业 中型企业 建筑铝型材厂 熔铸车间 实心圆锭 85~95 80~90 挤压车间 挤压材 75~85 75~80 氧化车间 氧化着色材 93~98 92~97 我国几家知名建筑铝型材企业2004年挤压制品成品率情况 表3-6-2几家知名铝型材企业2004年加成品率情况 企业名称 挤压车间成品率/% 企业名称 挤压车间成品率/% 华加日铝业有限公司 85 福建闽发铝业有限公司 81.8 广东兴发集团有限公司 84.8 西南铝业（集团）有限公司 78.5 广东坚美铝型材厂有限公司 84.5 东北轻合金有限责任公司 76 注：因各企业产品结构不同，成品率必然不同，以上数据仅供参考 恐慌子和提高成品率的主要方法 提高铝合金型材的成品率的关键就是要减少和消灭废品。几何废品虽然是不可避免的，但可以设法使其降到最低。技术废品是人为因素，可以逐项分析加以消除，也可以使其降到最低水平。为此可以采用如下来有效的控制和提高挤压制品的成品率。 减少几何废料是提高成品率的重要前提 几何废料的组成及所占比率，见表3-6-3。 表3-6-3各种几何废料所占的比例表 类别 残料 车皮 铸锭 锯口 头尾料 试模 不够尺寸废弃的料 模具中残留铝 成品锯切铝屑 所占比率/% 3~5 3~5 0.5~1.0 2~4 0.5~1.5 1~10 0.1~0.2 0.1~0.3 将表3-6-3 中各项几何废料按百分比例大小绘制成排列图。如图3-6