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第3章 数控编程基础 3.1 数控编程概述 3.2 坐标系的确定 3.3 编程尺寸的取值方法 3.4 程序编制中的数值计算 3.5 数控加工程序的一般格式 3.6 G功能 3.7 刀具功能T、进给功能F、主轴功能S 3.8 M功能 3.9 程序实例 3.1 数控编程概述 3.1.1 数控编程的内容及步骤 在数控机床上加工零件时，要把加工零件的全部工艺过程、工艺参数、刀具运动轨迹、位移量、切削参数（如主轴转速、刀具进给量、切削深度等）以及辅助功能（如换刀、主轴正反转、切削液开关等），按照数控机床规定的指令代码和程序格式编写程序，再把程序输入到数控装置，从而控制机床加工零件。 数控机床程序编制的内容包括：分析工件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序单、程序输入数控系统、校对加工程序和首件试加工。 3．1．2 数控编程种类 （1）手工编程：整个编程过程由人工完成（包括程序单和制作控制介质）。 （2）自动编程：编程人员只需分析零件图纸和制定工艺方案，借助计算机自动完成程序编制的全过程。常用自动编程软件有：UG, Pro/E, Mastercam, CAXA等。 3.2 数控机床坐标系的确定 3．2．1 机床坐标系的确定 为了保证数控机床的运动、操作及程序编制的一致性，数控机床的坐标系和运动方向均已标准化。 编程时对机床相对运动的规定： 采用假设工件固定不动，刀具相对工件移动的原则。由于机床的结构不同，有的是刀具运动，工件固定不动；有的是工件运动，刀具固定不动。为编程方便，一律规定工件固定，刀具运动。 1）坐标系建立的基本原则 ①机床坐标系中X、Y、Z坐标轴的相互关系采用右手笛卡儿直角坐标系决定。基本坐标轴为X、Y、Z直角坐标；相对于各坐标轴的旋转坐标分别记为A、B、C，正方向按右手螺旋法则确定。 2）各坐标轴的确定 确定机床坐标轴时，一般先确定Z轴，然后确定X轴和Y轴。 Z轴： 一般以传递切削力的主轴轴线方向定为Z坐标轴。如果机床有多个主轴，则选尽可能垂直于工件装夹平面的主轴方向为Z轴。刀具远离工件的方向为Z轴正方向。 X轴：为水平的、平行于工件装夹平面的轴。如果工件做旋转运动（车床），则刀具离开工件的方向为X轴正方向；对于刀具旋转的机床，若Z轴为水平时（卧铣），由刀具主轴的后端向工件看，X轴正方向指向右方；若Z轴为垂直时（立铣）， 面对刀具主轴向立柱看，X轴正方向指向右方。对无主轴的机床（如刨床），X轴正方向平行于切削方向。 Y轴：垂直于X及Z轴，按右手定则确定其正方向。 a) 卧式车床 b) 立式升降台铣床 c) 卧式镗床 刀具离开工件的方向为X轴正方向： 卧式-由刀具主轴的后端向工件看，X轴正方向指向右方： 立式-面对刀具主轴向立柱看，X轴正方向指向右方： 卧式-由刀具主轴的后端向工件看，X轴正方向指向右方： 立式-面对刀具主轴向立柱看，X轴正方向指向右方： d)龙门式轮廓铣床 e)五坐标工作台移动式曲面和轮廓铣床 3）机床坐标系的原点 机床坐标系的原点也称机床原点或机床零点，这个原点是机床上一个固定的点。机床一经设计和制造出来，机械原点就已经被确定下来。机床启动时，通常要进行机动或手动回零，就是回到机床原点。数控车床的机床原点一般取在卡盘端面与主轴中心线的交点处，数控铣床的机械原点一般在直线坐标或旋转坐标回到正向的极限位置。 数控车床的机床原点 数控铣床的机床原点 4）机床参考点： 数控装置通电后通常要进行回参考点操作，以建立机床坐标系。参考点与机床原点不重合时，需通过参数来指定机床参考点到机床原点的距离。机床回到了参考点位置也就知道了该坐标轴的零点位置，找到所有坐标轴的参考点，CNC装置就建立起了机床坐标系。 3．2．2 工件坐标系的确定 工件坐标系是用来确定工件几何形体上各要素的位置而设置的坐标系，工件坐标系的原点即为工件原点（也称程序原点）。工件坐标系的原点可由编程人员根据具体情况确定，但坐标轴的方向应与机床相应的坐标轴一致，并且与之有确定的尺寸关系。 工件坐标系 原点 机床坐标系 原点 3．2．2 工件坐标系的确定 工件坐标系的原点可由编程人员根据具体情况确定，但坐标轴的方向应与机床相应的坐标轴一致，并且与之有确定的尺寸关系。 3.3 编程尺寸的取值方法 编程尺寸取值方法有以下两大类： 1、绝对坐标取值—以工件坐标系原点为基准 给出的零件的坐标值。 2、增量坐标取值—零件上后一点的坐标相对于前一点的增量值。 3.4