飞机发动机主轴深孔加工工具系统设计方案.docVIP

目 录 １ 绪论 1 １.１　课题研究的目的和意义 1 １.２　深孔加工面临的难题 2 １.３　国内外研究发展状况 2 １.４　深孔钻分类 4 ２ 本课题要研究和解决的问题 7 ２.１ 钛合金的切削加工性 7 ２.２ 钛合金切削加工的普遍原则 8 ２.３ 钛合金切削机理的研究 8 ２.４　钛合金相对可切削性切削条件的研究 10 ２.４.１刀具材料 10 ２.４.２ 刀具几何角度 10 ３ 机夹式可调深孔钻的设计 13 ３.１　机夹式可调深孔钻的设计要求 13 ３.２　机夹式可调深孔钻的设计要点 13 ３.２.１ 钻齿的排布 13 ３.２.２ 中间齿超前量（δ）的确定 14 ３.２.３ 刀齿覆盖量△的确定 14 ３.２.４ 各齿工作宽度的确定 15 ３.２.５ 钻头体外径的确定 15 ３.２.６ 外刃偏角￠和内刃偏角￠1的确定 16 ３.２.７ 中心齿几何参数的设计 16 ３.２.８ 导向条相对于外刃拐点的滞后量 16 ３.３ 微调装置的设计 16 ３.４ 排屑孔直径及喉部造型 17 ３.４.１ 排屑孔直径的确定 17 ３.４.２ 出屑口的造型 17 ３.５ 刀齿和导向条材料的选择 17 ３.６ 钻头柄部的设计 18 ３.６.１ 对钻头柄部设计的基本要求 18 ３.６.２ 钻柄的结构设计 19 ３.６.３ 钻柄和钻杆的尺寸参数互相对应 19 ３.７ 切削用量的选择 20 ４ 机夹式可调镗铰刀的设计 21 ４.１ 机夹式可调镗铰刀的设计要求 21 ４.２ 机夹式可调镗铰刀的特点 21 ４.３ 导向条及防振垫条布的排 22 ４.４ 微调装置的设计 23 ４.５ 钻头体外径的确定 24 ４.６ 刀片和导向条及防振垫条材料的选择 24 ４.７ 钻头柄部的设计 24 ４.７.１ 钻头柄部设计的基本要求 24 ４.７.２ 钻柄的结构设计 25 ４.７.３钻柄和钻杆的尺寸参数互相对应 26 ４.８ 切削用量的选择 26 ５ 矩形螺纹旋风铣刀的设计 27 ５.１ 刀片的选择 27 ５.１.１ 刀片材料的选择 27 ５.１.２ 刀片尺寸及外形 28 ５.２ 铣刀刀体的确定 28 ６ 矩形螺纹成形车刀的设计 30 ６.１ 刀片的选择 30 ６.１.１ 刀片材料的选择 30 ６.１.２ 刀片形状的选择 30 ６.１.３ 刀片精度等级的选择 30 ６.１.４ 刀片基本尺寸的确定 31 ６.２ 矩形螺纹成形车刀刀杆的选择 31 ６.２.１ 刀杆材料的选择 31 ６.２.２ 刀杆截面尺寸的确定 31 ６.２.３ 刀杆长度尺寸的选择 32 ６.３ 刀片夹固结构 32 ６.４ 选择车刀合理角度 33 ６.５ 选择切削用量 34 ７ 结论 35 参考文献 36 致谢 38 １．绪论 １.１　课题研究的目的和意义 飞机发动机主轴深孔加工技术以其高难度、高成本和神秘性而闻名于制造业。二战结束前的几个世纪中，深孔加工技术的发展和应用一直被局限于相对封闭的军工领域[1]。20世纪50年代，世界格局进入以和平和建设为主基调的时代，深孔加工技术随之脱颖而出，成为“军转民”技术的一朵奇葩，迅速被应用于能源采矿、航空航天、发动机制造、机床汽车制造、石化及轻重化工、纺织机械、冶金、仪器仪表等广泛的产业领域。欧、美、日等先进工艺国，早在20世纪50年代就纷纷开展了深孔加工技术的学术和应用研究，六七十年代形成专业化的深孔刀具和深孔机床装备制造体系，少数跨国公司迄今仍垄断着世界深孔加工装备市场， 使深孔加工技术成为制造技术门类中成本最昂贵的技术之一[2]。 我国机械工业技术基础不足，改革开放以来，飞机发动机主轴深孔加工的发展处于低谷。20世纪80年代后期经济进入快速发展阶段，对主轴深孔加工技术和先进深孔加工装备提出了广泛需求。但大多数企业无法承受进口装备昂贵的价格和深孔加工刀具的高售价和高使用成本，同时又没有自己的专业化深孔加工装备生产体系，飞机发动机主轴深孔加工技术和高性能价格比的深孔加工装备的短缺，将成为制约我国飞机发动机制造业高速发展的瓶颈之一[3]。 阻碍深孔加工技术成为“大众化”制造技术的另一个深层次原因在于深孔加工技术研究工作的滞后。自20世纪30年代枪钻问世到40年代BTA钻推出，深孔加工刀具及其排屑技术在半个多世纪中鲜有突破性的发展。虽然枪钻和BTA钻各自有它们的固有缺陷，尽管为改进BTA钻而推出了双管喷吸钻和DF系统，但在实体深孔钻领域中至今仍然存在着“钻小深孔靠枪钻、钻大深孔靠BTA钻、用不起深孔钻就靠麻花钻”的现实。 解决这一现状的关键之一就是加大在深孔钻方面的研究，加大在这一方面的投入。而我国切削加工水平低于国外的主要原因之一是刀具水平的落后[3]，因此，