塑胶模设计方案书.docVIP

塑膠模設計 　 第一章塑膠成形性能 第一節熱固性塑膠 第二節熱塑性塑膠 第三節 增強塑膠 第一章 塑膠成形性能 　　塑膠是以高分子量合成樹脂爲主要成分，在一定條件下（如溫度、壓力等）可塑製成一定形狀且在常溫下保持形狀不變的材料。 　塑膠按受熱後表面的性能，可分爲熱固性塑膠與熱塑性塑膠兩大類。前者的特點是在一定溫度下，經一定時間加熱、加壓或加入硬化劑後，發生化學反應而硬化。硬化後的塑膠化學結構發生變化、質地堅硬、不溶於溶劑、加熱也不再軟化，如果溫度過高則就分解。後者的特點爲受熱後發生物態變化，由固體軟化或熔化成粘流體狀態，但冷卻後又可變硬而成固體，且過程可多次反復，塑膠本身的分子結構則不發生變化。 　塑膠都以合成樹脂爲基本原料，並加入填料、增塑劑、染料、穩定劑等各種輔助料而組成。因此，不同品種牌號的塑膠，由於選用樹脂及輔助料的性能、成分、配比及塑膠生産工藝不同，則其使用及工藝特性也各不相同。爲此模具設計時必須瞭解所用塑膠的工藝特性。 第一節熱固性塑膠 　　常用熱固性塑膠有酚醛、氨基（三聚氰胺、脲醛）聚酯、聚鄰苯二甲酸二丙烯酯等。主要用於壓塑、擠塑、注射成形。矽酮、環氧樹脂等塑膠，目前主要作爲低壓擠塑封裝電子元件及澆注成形等用。 一、工藝特性 　　（一）收縮率　　塑件自模具中取出冷卻到室溫後，發生尺寸收縮這種性能稱爲收縮性。由於收縮不僅是樹脂本身的熱脹冷縮，而且還與各成形因素有關，所以成形後塑件的收縮應稱爲成形收縮。 　　1．成形收縮的形式成形收縮主要表現在下列幾方面： 　　（1）塑件的線尺寸收縮由於熱脹冷縮，塑件脫模時的彈性恢復、塑性變形等原因導致塑件脫模冷卻到室溫後其尺寸縮小，爲此型腔設計時必須考慮予以補償。 　　（2）收縮方向性成形時分子按方向排列，使塑件呈現各向異性，沿料流方向（即平行方向）則收縮大、強度高，與料流直角方向（即垂直方向）則收縮小、強度低。另外，成形時由於塑件各部位密度及填料分佈不勻，故使收縮也不勻。産生收縮差使塑件易發生翹曲、變形、裂紋，尤其在擠塑及注射成形時則方向性更爲明顯。因此，模具設計時應考慮收縮方向性按塑件形狀、流料方向選取收縮率爲宜。 （3）後收縮塑件成形時，由於受成形壓力、剪切應力、各向異性、密度不勻、填料分佈不勻、模溫不勻、硬化不勻、塑性變形等因素的影響，引起一系列應力的作用，在粘流態時不能全部消失，故塑件在應力狀態下成形時存在殘餘應力。當脫模後由於應力趨向平衡及貯存條件的影響，使殘餘應力發生變化而使塑件發生再收縮稱爲後收縮。一般塑件在脫模後10小時內變化最大，24小時後基本定型，但最後穩定要經30～60天。通常熱塑性塑膠的後收縮比熱固性大，擠塑及注射成形的比壓塑成形的大。 （4）後處理收縮有時塑件按性能及工藝要求，成形後需進行熱處理，處理後也會導致塑件尺寸發生變化。故模具設計時對高精度塑件則應考慮後收縮及後處理收縮的誤差並予以補償。 　2．收縮率計算塑件成形收縮可用收縮率來表示，如公式（1-1）及公式（1-2）所示。 　　　　　Q實=（a-b）/b×100 (1-1)　　　　　　Q計=（c-b）/b×100 （1-2）　　　　　　式中：Q實—實際收縮率（%）；　　　　　　　　　Q計—計算收縮率（%）；　　　　　　　　　　a —塑件在成形溫度時單向尺寸（毫米）；　　　　　　　　　　b —塑件在室溫下單向尺寸（毫米）；　　　　　　　　　　c —模具在室溫下單向尺寸（毫米）。 實際收縮率爲表示塑件實際所發生的收縮，因其值與計算收縮相差很小，所以模具設計時以Q計爲設計參數來計算型腔及型芯尺寸。 　3．影響收縮率變化的因素在實際成形時不僅不同品種塑膠其收縮率各不相同，而且不同批的同品種塑膠或同一塑件的不同部位其收縮值也經常不同，影響收縮率變化的主要因素有如下幾個方面。 1）塑膠品種各種塑膠都有其各自的收縮範圍，同種類塑膠由於填料、分子量及配比等不同，則其收縮率及各向異性也不同。 　（2）塑件特性塑件的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件，嵌件數量及佈局對收縮率大小也有很大影響。 （3）模具結構模具的分型面及加壓方向，澆注系統的形式，佈局及尺寸對收縮率及方向性影響也較大，尤其在擠塑及注射成形時更爲明顯。 　（4）成形工藝 擠塑、注射成形工藝一般收縮率較大，方向性明顯。預熱情況、成形溫度、成形壓力、保持時間、填裝料形式及硬化均勻性對收縮率及方向性都有影響。 　如上所述模具設計時應根據各種塑膠的說明書中所提供的收縮率範圍，並按塑件形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件情況、分型面及加壓成形方向、模具結構及進料口形式尺寸和位置、成形工藝等諸因素綜合地來考慮選取收縮率值。對擠塑或注射成形時，則常需按塑件各部位的形狀、尺寸、壁厚等特點選取不同的收縮率。 另外，成形收縮還受到各成形因素的影響，但主要決定於