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液压系统设计方法 液压系统是液压机械的一个组成部分，液压系统的设计要同主机的总体设计同时进行。着手设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。 液压系统的设计步骤 液压系统的设计步骤并无严格的顺序，各步骤间往往要相互穿插进行。一般来说，在明确设计要求之后，大致按如下步骤进行。 ⑴确定液压执行元件的形式； ⑵进行工况分析，确定系统的主要参数； ⑶制定基本方案，拟定液压系统原理图； ⑷选择液压元件； ⑸液压系统的性能验算： ⑹绘制工作图，编制技术文件。 1.明确设计要求 设计要求是进行每项工程设计的依据。在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分设计之前，必须把设计要求以及与该设计内容有关的其他方面了解清楚。 ⑴主机的概况：用途、性能、工艺流程、作业环境、总体布局等； ⑵液压系统要完成哪些动作，动作顺序及彼此联锁关系如何； ⑶液压驱动机构的运动形式，运动速度； ⑷各动作机构的载荷大小及其性质； ⑸对调速范围、运动平稳性、转换精度等性能方面的要求； ⑹自动化程度、操作控制方式的要求； ⑺对防尘、防爆、防寒、噪声、安全可靠性的要求； ⑻对效率、成本等方面的要求。 2.进行工况分析、确定液压系统的主要参数 通过工况分析，可以看出液压执行元件在工作过程中速度和载荷变化情况，为确定系统及各执行元件的参数提供依据。 液压系统的主要参数是压力和流量，它们是设计液压系统，选择液压元件的主要依据。压力决定于外载荷。流量取决于液压执行元件的运动速度和结构尺寸。 2.1载荷的组成和计算 2.1.1液压缸的载荷组成与计算 图1表示一个以液压缸为执行元件的液压系统计算简图。各有关参数已标注在图上，其中FW是作用在活塞杆上的外部载荷。Fm是活塞与缸壁以及活塞杆与导向套之间的密封阻力。 作用在活塞杆上的外部载荷包括工作载荷Fg，导轨的摩擦力Ff和由于速度变化而产生的惯性力Fa。 ⑴工作载荷Fg 常见的工作载荷有作用于活塞杆轴线上的 重力、切削力、挤压力等。这些作用力的方向 如与活塞运动方向相同为负，相反为正。 ⑵导轨摩擦载荷Ff 对于平导轨 Ff＝μ（G＋FN） 对于V型导轨 Ff＝μ（G＋FN）/sin（α/2） 式中 G——运动部件所受的重力（N）； FN——外载荷作用于导轨上的 正压力（N）； μ——摩擦系数，见表2—1； α——V型导轨的夹角，一般为90°。 表2—1摩擦系数μ ⑶惯性载荷Fa 式中 g——重力加速度； g＝9.81m/s2 Δv——速度变化量(m/s)； Δt——起动或制动时间(s)。 一般机械Δt＝0.1～0.5s，对轻载低速运动部件取小值，对重载高速部件取大值。 行走机械一般取Δv/Δt＝0.5～1.5m/s2。 以上三种载荷之和称为液压缸的外载荷FW。 起动加速时FW＝Fg＋Ff＋Fa 稳态运动时FW＝Fg＋Ff 减速制动时FW＝Fg＋Ff－Fa 工作载荷Fg并非每阶段都存在，如该阶段没有工作，则Fg＝0。 除外载荷FW外，作用于活塞上的载荷F还包括液压缸密封处的摩擦阻力Fm，由于各种缸的密封材质和密封形成不同，密封阻力难以精确计算，一般估算为 Fm＝（1－ηm）F 式中 ηm——液压缸的机械效率，一般取0.90～0.95。 2.1.2液压马达载荷力矩的组成与计算 ⑴工作载荷力矩Tg 常见的载荷力矩有被驱动轮的阻力矩、液压卷简的阻力矩等。 ⑵轴颈摩擦力矩Tf Tf＝μGr 式中 G——旋转部件施加于轴颈上的径向力（N）；μ——摩擦系数，参考表2—1选用；r——旋转轴的半径（m）。 ⑶惯性力矩Ta 式中 ε——角加速度（rad/s2）；Δω——角速度变化量（rad/s）； Δt——起动或制动时间(s)；J——回转部件的转动惯量(kg·m2)。 起动加速时Tw＝Tg＋Tf＋Ta