数控铣床和加工中心技术实训课件作者娄海滨数铣及加工中心加工工艺.PPT

在数控镗铣及加工中心机床上，要想合理应用好夹具，首先要对机床的加工特点有比较深刻的理解和掌握，同时还要考虑加工零件的精度、批量大小、制造周期和制造成本； 根据数控镗铣及加工中心特点和加工需要，目前常用的夹具类型有专用夹具、组合夹具、可调夹具和成组夹具。一般的选择顺序是单件生产中尽量用虎钳、压板螺钉等通用夹具，批量生产时优先考虑组合夹具，其次考虑可调夹具，最后选用专用夹具和成组夹具。在生产批量较大时可考虑采用多工位夹具和气动、液压夹具。在选择时要综合考虑各种因素，选择最经济的、最合理的夹具形式。 为了简化定位与夹紧，夹具的每个定位面相对加工中心的加工原点，都应有精确的坐标尺寸； 为保证零件装夹方位与编程中所选定的工件坐标系及机床坐标系方向一致性，及定向装夹； 能经短时间的拆卸，改成适合新工件的夹具； 夹具应具有尽可能少的元件和较高的刚度； 夹具要尽量敞开，夹紧元件的空间位置能低则低，夹具不能和工步刀具轨迹发生干涉； 保证在主轴的行程范围内使工件的加工内容全部完成； 对于有交互工作台的加工中心，由于工作台的移动、上托、下托和旋转等动作，夹具设计必须防止夹具和机床的空间干涉； 尽量在一次装夹中完成所有的加工内容。当非要更换夹紧点时，要特别注意不能因更换夹紧点而破坏定位精度，必要时在工艺文件中说明； 夹具底面与工作台的接触，夹具的底面平面度必须保证在0.01—0.02mm以内，表面粗糙度不大于Ra3.2um。 数控铣、加工中心加工工艺的制定 曲面加工 走刀路线的选择 2轴半联动加工 3轴联动加工 5轴联动加工 刀具轴线 补偿平面 实际刀具轨迹 编程轨迹 加工工件 适用于曲率半径变化不大和精 度要求不高的曲面的粗加工。 各种曲面类零件最理想的加工 方法。 适用于曲率半径变化较大和精 度要求较高的曲面的精加工。 数控铣、加工中心加工工艺的制定 顺铣与逆铣 顺 铣 逆 铣 在铣削加工中，铣刀的走刀方向与在切削点的切削分力方向相同。 在铣削加工中，铣刀的走刀方向与在切削点的切削分力方向相反。 数控铣、加工中心加工工艺的制定 顺铣与逆铣 顺铣与逆铣比较： 一般来说，在逆铣中刀具寿命比在顺铣中 短，这是因为在逆铣中产生的热量比在顺铣 中明显的高。在逆铣中当切屑厚度从零增加 到最大时，由于切削刃受到的摩擦比在顺铣 中强，因此会产生更多的热量。 逆铣中径向力也明显高，这对主轴轴承有 不利影响。在顺铣中，切削刃主要受到的是 压缩应力，这与逆铣中产生的拉力相比，对 硬质合金刀具或整体硬质合金刀具的影响有 利得多。 顺铣与逆铣的选择： 通常，由于数控机床传动采 用滚珠丝杠结构，其进给传动 间隙很小，顺铣的工艺性就优 于逆铣。 如果零件毛坯为黑色金属锻 件或铸件，表皮硬而余量一般 较大，这时采用逆铣较为合理。 孔加工 孔加工方法的选择 孔加工的常用方法选择： 对于直径大于φ30mm的已铸出或锻出的毛坯孔的孔加工，一般 采用粗镗——半精镗——孔口倒角——精镗的加工方案； 孔径较大的可采用立铣刀粗铣——精铣加工方案； 孔中空刀槽可用锯片铣刀在孔半精镗之后、精镗之前铣削完成， 也可用镗刀进行单刀镗削，但单刀镗削效率较低； 对于直径小于φ30mm无底孔的孔加工，通常采用锪平端面—— 打中心孔——钻——扩——孔口倒角——铰加工方案，对有同轴度 要求的小孔，需采用锪平端面——打中心孔——钻——半精镗—— 孔口倒角——精镗(或铰)加工方案。 孔加工主要方法： 钻削、扩削、铰削、 铣削和镗削 数控铣、加工中心加工工艺的制定 螺纹加工 螺纹加工方法的选择 螺纹加工方法选择： 内螺纹的加工根据孔径的大小，一般情况下，M6～M20之间的螺纹， 通常采用攻螺纹的方法加工。因为加工中心上攻小直径螺纹丝锥容易 折断，M6以下的螺纹，可在加工中心上完成底孔加工再通过其他手段 攻螺纹。对于外螺纹或M20以上的内螺纹，一般采用铣削加工方法。 螺纹加工主要方法： 攻螺纹、铣螺纹 攻螺纹 铣螺纹 数控铣、加工中心加工工艺的制定 切削用量的确定 粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本； 半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、 经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册， 并结合经验而定。切削速度的选择主要取决于被加工工件的材质； 进给速度的选择主要取决于被加工工件的材质及刀具的直径。刀具 生产厂家的刀具样本附有刀具切削参数选用表，可供参考。 但切削参数的选用同时又受机床、刀具系统、被加工工件形状以及 装夹方式等多方面因素的影响，应根据实际情况适当调整切削速度 和进给速度。当以刀具寿命为优先考虑因素时，可适当降低切削速度 和进给速度；当切屑的离刃状况不好时，则可适当增大切削速度。