通病防治和产生原因分析.docVIP

第一部分 通用工程通病防治 序号 工程名称 通病名称 表现及典型特征 主要产生原因 消除措施 质量目标 1 混凝土结构工程 外观缺陷（蜂窝、麻面、孔洞、露筋、夹层、色差大，轮廓线不顺直、错台、边角破损） 蜂窝表现为混凝土表面缺失水泥砂浆，局部有蜂窝状缺陷或成片粗骨料外露；麻面表现为混凝土表面上气泡密集、表面漏浆和粘皮等；孔洞表现为砼中空穴的深度超过保护层厚度的缺陷；露筋表现为钢筋未被混凝土包裹而外露；施工缝夹层表现为施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良；色差表现为砼颜色差别明显，如砼表面出现黑白色斑点的黑斑、白斑；轮廓线不顺直，表现为线条扭曲、跳跃等；错台表现为砼表面出现台阶、平整度差；缺棱掉角表现为砼构件局部掉落、不规整，棱角有缺陷。 1、振捣不足或漏振，模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重。 2、砼塌落度偏小，加上激振力不足或漏振 3、砼浇注方法不当，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣。 4、砼搅拌与振捣不足，使砼不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。 5、施工缝新老砼接触面未处理好。 6、原材料和配合比发生变化 7、模板未认真处理，粗糙立模， 模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制的不好，相邻两块模板本身嵌缝。 8、相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板激振后涨开程度不一；或者，砼侧压力比较大；拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，激振过程中出现螺母脱丝，造成胀模；砼最后找平、收光工作马虎。 9、砼浇注顺序控制的不好，浇注下层砼时，上层砼等待时间过长，砼出现明显的接茬痕迹。 10、在砼拌制、运输、浇注三个环节中机械故障，停歇后继续浇注。而未按照施工缝的要求进行检查处理。 11、分层浇注时砼振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，浆多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比。 12、模板上机油涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。 13、拆模过早，野蛮施工未注意成品保护。 1、严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意砼振实的五点表现。振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10CM，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。并严格控制每次振捣时限。 2、砼拌制时间应足够；分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到。采用流动性良好的砼，在钢筋密集处采用细石砼浇注，振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查砼振实情况。对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保砼不出现孔隙。 3、振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布灰厚度，走动卸灰，避免吊斗直接将砼卸入模板内，一次卸料过多。 4、砼配比中掺加高效减水剂，确保砼流动性满足工作要求；在砼运输、浇注的各个环节采取措施保证砼不离析。 5、新拌砼必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，放置时间过长未初凝砼可拉回拌和站按设计水灰比加水加水泥重新拌和，放灰时剔除结硬灰块。砼结块比较严重时，严禁使用。 6、塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振捣工具的性能必须与砼的工作度相适应；一名振捣手跟着灰斗粗振，另一名振捣手随后细振，按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。 7、严防杂物出现在拌制好的砼当中。 8、浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润，但不得积水；浇注砼前有专人检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵。接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝，并用钢木压板、橡胶压条止浆。预制台座包边角钢表面粘帖橡胶海棉，防止模板激振时底边脱开台座。模板表面清理干净，隔离剂应涂刷均匀。 9、装模时叮嘱操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆。砼侧压力比较大时，拉杆上双螺母。激振强烈时螺母底下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模。 10、拆模板时要有专人跟踪，发现缺陷及时分析原因，征得监理同意后采取正确的修补措施，处理要及时，处理过的地方应用水砂纸打磨，使其表面平整，色泽一致。 砼表面光洁，混凝土构件缺陷修补认真，表面整齐平整，线条直顺，无明显色差 钢筋保护层厚度超标 保护层厚度超标常表现为保护层厚度不足造成构件表面发生锈斑、流锈水，混凝土表面出现涨裂或剥落现象；另外也常有保护层厚度过厚现象。 1、垫块不合格，垫块数量少，2、垫块绑扎不牢 3、钢筋支撑少，顶面支撑少，钢筋标高不准确 4、振捣强塞硬撬。 1、使用合适的垫块 2、浇筑砼前检查每个侧面，确保保护层厚度 3、慎重振捣，充分振捣、避免强塞硬撬等 保护层厚度不超标 混凝土裂缝超限、渗水 由表面延伸至混凝土内部的缝隙，有害的裂缝常表现为超过钢筋保护层、沿裂缝渗水和砼有效截面缩小，降低结构的承载能力