普采工作面网下底分层开采推垮型冒顶事故浅谈.doc

普采工作面网下底分层开采推垮型冒顶事故浅谈 　　【分类号】：TD327.3 采煤工作面的管理涉及到方方面面，本文仅对工作面顶板安全管理进行探讨。针对吉林省蛟河市三井煤矿303采煤队，在开采二分层时工作面出现了三次推垮型冒顶事故，现结合顶板管理理论对事故发生的原因进行分析。 一、对上分层冒落状况的分析 对于上分层的冒落状况要认真的观测和分析，以便进行预防性处理。 如果上分层有效的采用全部陷落法管理项板，那么总的冒落状况应符合下式 H= （M-?S）/（K-l） 式中H――第一分层顶板冒落厚度，单位：m； M――第一分层采高，单位：m； ?S――冒落高度以上的顶板下沉量，单位：m； K――冒落岩层的碎胀系数。 上分层用全部陷落法管理顶板冒落状况见图1。 从图1可见，顶板自然冒落后与冒落岩石顶部相接，形成就全部开采范围内的所谓已“落实”的部分，且面积占很大比例。否则第一分层就不可能有效的用全部陷落法管理顶板。由于开采范围周边煤柱的存在，上位岩层的下沉值（?S1、?S2、?S3、?S4）都大大小于?s，因此在冒落高度较小的情况下，周边（切割眼处、工作面停采线处、上回风道处、下运输道处）存在空隙（未“落实”部分）是常见的（图2）。 则可能存在的空隙高度为 h1= M+H - HK -?S1 =l1tgα1 h2= M+H - HK- ?S2 = 12tgα2 h3= M+H - HK -?S3 = 13tgα3 h4= M+H - HK -?S4 = 14tgα4 式中 l1、l2、l3、l4上位岩层与冒落矸石接顶点距煤帮的距离，单位：m； α1、α2、α3、α4――项板下沉角，单位：度； 从无数次这类冒顶事故看，绝大多数事故是发源在起始开采阶段、工作面停止收尾阶段、工作面上风道以下阶段、运输道以上阶段。即l1、l2、l3、l4的范围内。 通过处理这类事故的现场观测，在坚硬顶板或直接顶厚度H《M- ?S）/（K-l），其上是坚硬顶板的条件下，空隙和大块冒落矸石的存在是金属网下推垮型冒顶事故的主要原因。因此首要的预防措施是观测空隙的大小和范围，采取预防性处理。这些措施归纳起来有： 1.在开采第一分层时，沿切割眼老塘煤帮处，向项板打深孔（1.5～2.O采高）爆破，创造一个薄弱的地段，促使顶板冒落，减少空隙。 2.随着上层工作面的推进，在初次放顶以前，在切割眼的另一帮打深孔（3～5m）爆破，将煤崩出、崩破，但不装运。一方面是为了增加这个区域的充填物，减少空隙，另一方面使老塘侧的顶板断裂向内延伸，并增加顶板的下沉值。上下顺槽处也同样采取这些措施。 3.如果上述措施还不能有把握的充填采空区，防止空隙的产生，则应在上分层开采时，在放顶前局部充填采空区（图3）。充填物的厚度为 h= M+H - HK - ?S 充填物用矸石或用另一侧崩出的煤均可，由于充填物的厚度不大，沿推进方向的距离很短，所以比较容易做到。同样在上下顺槽内亦应随着工作面的推进作局部充填。 二、第二分层金属网假顶顶板的安全控制 1.尽可能增加第一分层和第二分层开采间隔时间。在第一分层开采时，顶板的冒落高度具有一定值，这是必然的。其冒落高度大部分符合H= （M-?S）/（K一1），但经过开采面积的逐渐扩大，时间过了数月或1～2年，随着推进距离和时间增长顶板下沉值?S增大，K值逐渐减小。三井煤矿通过观测证实，当上分层工作面推进160m以后，顶板的沉降值可以达到采高的80%，此时顶板下沉速度非常缓慢，达到了稳定阶段。因此在讨论第二分层的安全控制时，一、二分层开采时间间隔的长短，是考虑的重要因素之一。只要生产衔接，金属网的防腐期允许，要尽可能增长间隔时间。这样可以大大减少空隙。 2.适当降低第二分层工作面的起始开采高度。在开采第一分层时，由于对项板岩石的性质及运动规律便于认识和观测，支柱的稳定性可以得到较充分的保证（尤其在坚硬顶板下），所以控制顶板关键在于支护强度。在能够通过强化支护，人工挑顶、软化顶板等措施达到安全控制的情况下，采高尽可能高些，以迫使顶板的冒落高度增大（绝大部分顶板是存在这种条件的），这个冒落高度也就是下分层的直接顶板的厚度，它对决定下分层的安全采高有极重要的意义。 适当降低第二分层的起始开采高度（比第一分层），对顶板的安全控制，尤其是初次放顶期闻更为有利。如果第二分层的起始开采高度为M≤H（K-l）+?S，那么顶板就有较大的稳定性。因为顶板的空隙将被降低的采高和一分层增高的冒落矸石所补充，金属网以上冒落的大块矸石失去了冲击动能，矸石沿倾斜向下的移动量也将大大减少，使已降低的增加了