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数控编程 数控机床概述 数控机床坐标系 数控编程指令 数控机床操作 数控（Numerical Control，NC） 数字控制，用数字、字母和符号构成的数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制的一种方法。 数控机床（Numerically Controlled Machine Tool ） 采用了数控技术的机床。 按照运动控制的特点分类 1.点位控制数控机床 实现从一点到另一点的精确、快速定位。 在两点间移动时没有切削加工。 不要求轨迹和速度。 代表机床：数控钻床、数控镗床、数控冲床等，主要用于平面内孔系的加工。 2.直线控制数控机床 控制刀具或工作台以一定的速度沿直线从一个点移动到另一个点。 移动过程中进行切削加工。 可控轴数一般为2～3个，但联动轴数只有1个。 代表机床：简易数控车、数控铣。 3.轮廓控制数控机床 可以同时控制两个或两个以上的坐标轴进行加工 连续控制加工过程中每个点的坐标和速度，以形成所需的曲线或曲面。 根据联动轴数可细分为2轴联动、2.5轴联动、3轴联动、4轴联动、5轴联动。 除了少数专用数控机床，如数控钻床、冲床等以外，现代数控机床都具有轮廓控制功能。 按照伺服系统的类型分类 1.开环数控机床 特点：无测量反馈装置；伺服驱动原件为步进电机 优点：结构简单、工作稳定、调试维修方便、价格低 缺点：控制精度不高 应用：用于经济型数控机床或旧机床数控化改造。 2.闭环控制数控机床 特点：位置检测装置安装在移动部件上，直接测量实际位置；伺服驱动元件为直流、交流伺服电机 优点：可以消除机械传动部分的各种误差，控制精度高、加工精度高 缺点：价格昂贵，调试维修复杂、成本高 应用：主要用于精度要求高的镗铣床、超精车床、超精磨床和大型的数控机床。 3.半闭环控制数控机床 有测量反馈装置；间接测量工作台的位移，伺服驱动元件为直流、交流伺服电机。 优点：控制精度高于开环控制系统，稳定性较好，成本低，调试维修比较方便。 缺点：部分误差无法消除。 应用：兼顾开环与闭环的优点，应用广泛。 数控机床跟随计算机技术的发展而发展，经历了 两个阶段，共六代系统。 第一代：采用电子管元件的专用NC系统 第二代：1959年 采用晶体管电路的NC系统 第三代：1965年 采用小规模集成电路 第四代：1970年 采用小型计算机的NC系统 第五代：1974年 采用微处理器的数控系统（MNC） 第六代：1990年后，基于PC机的开放式数控系统 1.手工编程 定义——从零件图样分析、工艺处理、数值计算、编写程序、程序输入、程序校验等各个步骤，均由人工完成。 应用——适用于加工形状简单、计算简单、加工程序段不多的零件，如由直线和圆弧组成的轮廓的加工。 特点——效率低、耗费时间较长，容易出现错误；但可避免一些多余的空行程、退刀，加工效率高，更适合批量生产的零件。是自动编程的基础。 2. 自动编程(Automatic Promgraming) 定义——除了分析零件图样和制定工艺方案由人工进行外，其余工作的大部分或全部由计算机完成的过程。 图形交互式——利用某种CAD软件人机交互完成加工零件的几何造型，并设置工艺参数，由软件自动生成数控程序文件，并用通信的方式直接送入数控机床。 应用——适用于形状复杂的零件，特别是有非圆曲线、不规则曲面等构成的零件。 数控机床标准坐标系——右手笛卡尔直角坐标系。 旋转坐标——根据右手螺旋定则判定，绕X、Y、Z轴旋转的旋转坐标分别为A、B、C。 坐标和运动方向的命名原则 不管是刀具运动还是工件运动，在进行编程计算时，一律都是假定刀具相对于静止的工件运动，即不管机床怎么运动，永远假定工件静止，刀具移动。 刀具远离工件运动的方向为坐标轴正方向。 1.数控机床坐标系原点 数控机床坐标系是数控机床安装调试时便设定好的一个固定的坐标系统。 机床坐标系的原点又称机械原点或机械零点。用 表示，是机床上的一个固定的点。 数控车床的机床原点取卡盘前端面或后端面与主轴中心线的交点。 数控铣床和立式加工中心上，机床原点一般取机床左前下方。 2.机床参考点 参考点是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的，参考点在机床坐标系中的坐标值是个已知固定值。 参考点R用 表示。 参考点一般都是设定在各轴正向行程极限点的位置上。 机床原点由机床参考点定义。 返参考点（回零）可以建立机床坐标系。 编程坐标系——编程人员为了编程方便自行设定的坐标系，又称工件坐标系。 用于确定工件几何图形上各几何要素的位置，一般供编程使用，与机床坐标系不重合。 编程坐标系的原点称为工件原点或程序原点。数控车床的工件原点一般设在工件的左端面或右端面的中心点。 数控车床一般具有两轴联动的功能，其中Z轴平行于主轴，X轴在