第五章 稀土精矿的分解3.pptVIP

* * §5.4 混合型精矿的分解 内蒙古包头钢铁公司除生产氟碳铈矿精矿外，还生产大量的混合型稀土精矿，该精矿有如下特点： （1）稀土矿物有氟碳酸盐与独居石，氟碳酸盐主要是氟碳铈矿，氟碳酸盐与独居石的相对含量大约为9:1~1:1，与稀土品位无关。 （2）有许多规格的稀土精矿，REO含量约30~60%（或高于60%）精矿中还含有（磁铁矿、赤铁矿等）、萤石、重晶石、磷灰石等其他矿物，且含有少量铌的矿物（Nb2O5约0.1%）。 （3）萤石粒度比稀土矿物粒度大。 （5）放射性元素含量比独居石、磷钇矿等精矿中的含量少得多，钍的含量比氟碳铈矿精矿稍高。 中国的科技工作者和工程技术人员根据混合型稀土精矿的特点，作了大量的研究开发工作，研究得较多且深入的精矿分解方法有：浓硫酸法、烧碱法、纯碱法、高温氯化法，对于含氟碳铈矿较高的混合型精矿，还研究了氧化焙烧法。目前生产中采用浓硫酸法和烧碱法。 （4）稀土以轻稀土为主。一般重中稀土含量高于美国产氟碳铈矿，递与独居石，Eu2O3的含量例外，比独居石的含量高得多 一、浓硫酸分解法 精矿与浓硫酸混合均匀后，在一定温度下进行分解，矿物中的稀土、钍转变成易溶于水的硫酸盐： 2REFCO3 + 3H2SO4= RE2(SO4)3 +2HF↑ +2CO3↑+ 2H2O↑ 2REPO4 + 3H2SO4 = RE2(SO4)3 + 2H3PO4 ThO2 + 2H2SO4 = Th(SO4)2 + 2H2O↑ 精矿中的萤石、铁矿物等亦与浓硫酸反应： （一）分解反应 CaF2 + 2H2SO4 = CaSO4 +2HF↑ Fe2O3 + 3H2SO4 = Fe2(SO4)3 + 3H2O↑ SiO2与HF的反应如下： SiO2 + 4HF = SiF4↑+ 2H2O↑ （二）工艺流程 1.精矿的干燥 精矿一般含水5~10%。浓硫酸焙烧法的一个重要工艺条件是酸矿比（质量比）。湿物料的计量不准确，既不能控制精确的精矿与酸的质量比。酸多造成浪费，酸少则精矿分解不完全。精矿在外热式回转窑内烘干，要求烘干后精矿中水分低于0.2%。 2.低品位精矿的分解 （1）浓硫酸焙烧 在回转窑内进行。影响精矿分解率的主要因素为：酸矿比、精矿品位、投料量、焙烧温度、物料在窑内停留时间以及窑尾负压。 酸矿比： 稀土品位越低，杂质含量愈高，则需酸量越多。一般含REO20~25%之精矿，酸矿比为1.7~1.8；30~35%REO之精矿，酸矿比为1.5~1.6。 窑尾负压：焙烧窑在负压下运转。正压或零压时火焰很难深入窑体内部，且废气易逸出窑体而污染环境。如负压过大，则窑内温度梯度破坏，窑尾温度过高，硫酸来不及分解即挥发，这不仅增加了尾气处理的负担，还使稀土矿物分解率下降。工艺生产窑体正常负压为30~50Pa。 焙烧温度与时间： 反应物料温度 250~300℃焙烧1~2h即分解完全。实际上物料从进入窑体至出窑共停留约3h。 正常情况下稀土精矿之分解率为95~97%。 操作时，先按要求的酸矿比将干矿与硫酸加入混合器混匀，净输料管流入窑尾，在窑内分解成焙烧矿后从窑头流出，进入水浸出工序。废气从窑尾排除导入净化系统。 （2）水进出：稀土硫酸盐在水中的溶解度随温度升高而降低。因焙烧矿还带有过剩的硫酸，冷水浸出实质上使稀硫酸浸出，浸出工艺条件是：水：精矿=7~8：1，在30~40℃下浸出2~3h。 浸出过程结束，加3号凝聚剂（聚丙烯酰胺），澄清4~6h后虹吸上清液，渣进行逆流洗涤后排放。水浸出工序稀土的回收率为96~98%。 （三）复盐沉淀 硫酸稀土能与Na2SO4形成难溶于过量Na2SO4 或H2SO4溶液的复盐。浸出液中加入沉淀剂，稀土生成沉淀，于浸液中的杂质得以分离。 浸出液中有相当量的SO42-,因此加入较Na2SO4便宜的NaCl即可生成复盐沉淀： xRE2(SO)4 +2yNaCl +Yh2so4 + zH2O =xRE2(SO4)3·yNa2SO4·zH2O↓ + 2yHCl 一般x,y=1,z=1~2 因稀土复盐溶解度随温度升高而降低，故沉淀反应在90℃以上进行30min,NaCl:REO=1.4~1.5:1,反应完成后热过滤，以2%的食盐热溶液淋洗滤饼。 工业生产中，稀土沉淀率可达98%，损失在溶液中的重稀土约10%。 （4）碱转化稀土复盐：用NaOH溶液将稀土稀土复盐转变成氢氧化物： 为有利于反应的进行，须保障游离[OH]-0.5mol/L,95℃条件下搅拌4~6h。反应结束后澄清，虹吸上清液，加热水洗涤，如此数次，直至清液的pH值为7~8。 RE2(SO4)·Na2SO4 + 6NaOH = 2RE(OH)3↓+ 4Na2SO4 转化过程中部分Ce3+氧化成Ce4+: 4Ce(OH)3 + O2 +