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上海特思克汽车科技有限公司夹具标准 目 录 一、技术要求 1.1. 结构要求 1.2. 材质要求 1.3. 功能要求 1.4. 设计要求 1.5． 精度要求 1.6. 气动元器件要求 1.7. 电气要求 二、制造要求 2.1 加工要求 2.2 装配要求 三、验收 总体介绍 夹具验收 四 附录 设备机能验收报告表 技术要求 1.1.结构要求： 1.1.1 夹具中定位销、基座、非加工件采用标准化和系列化的部件，要对其进行编号标识，保证其有良好的互换性。 1.1.2 支撑面和基准面全部为机加工面，不允许手工修磨。 1.1.3 夹具夹紧以及控制方式以气动方式为主。 1.1.4 对于具有多重动作的气动夹具，应考虑气动联锁，以避免由于误动作而造成事故和损失。 1.1.5 夹具结构要简单，保证有良好的操作性。 1.1.6 对于大型的、多点定位的夹具，必要时应设举升机构以便于出件。 1.1.7 每一单台的焊接夹具都应具备独立的检测基准，各检测基准之间又要互相关联，具有系统性。 1.1.8 大、中型夹具操作盘（盒）原则上采取独立放置，与夹具用软管连接。安放位置以工人生产过程中不影响零件的装卸、操作便利为准则。大、中型夹具应考虑整体吊装和叉运结构。 1.2 .材质要求： 1.2.1夹具底座等结构件要求采用 Q235-A 板材和型材焊接而成，BASE 底板的焊缝采用非连续焊缝；BASE 板面积小于 0.5 ㎡，采用 10 号槽钢；BASE 板面积在 0.5 ㎡～0.8 ㎡之间，采用 12 号槽钢；BASE 板面积在 0.8 ㎡～2 ㎡之间，采用 16 号槽 钢；BASE 面积大于 2 ㎡，采用 20 号及以上的槽钢；大型夹具（面积＞2 ㎡） 基板厚度≥19mm（加工后尺寸）。中小型夹具基板厚度≥16 mm（加工后尺寸）。 焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理。 1.2.2定位块、夹紧块必须采用优质 45#钢，并经热处理去除加工应力；硬度值（HRC40～45）。 1.2.3 夹持支撑座采用焊接结构（或者采用铸钢件），不采用铸铁支撑座，支撑座及支撑座底板料厚应≥16mm，当支撑座及底板高度≥120mm，应采取增加加强筋，当支撑座及底板高度≥400 mm，应制作专门的支撑座（料厚应≥18mm）以保证刚性。 1.2.4焊后经热处理退火消除应力。加工后必须保证两安装面垂直。经调整合格后，支座与基板、支撑板与支座之间用销子固定。 1.2.5夹具型板一般采用 16mm 厚的钢板，特殊部位允许采用 19mm 厚钢板。 1.2.6定位销采用 40Cr 钢，并淬火和调质（HRC40-45），表面镀铬处理，保证其硬度和耐磨性。 1.2.7手工焊接样板原则上要求采用特殊材质（如铝合金等）制作，保证样板的轻便。和易于操作。 1.2.8表面件和外观件的定位面和压紧块应采用特殊材料予以防护，防止将表面件划伤、碰伤。 1.2.9 安装螺栓如无特殊要求均采用外六角螺栓。外六角10.9级内六角12.9级。 1.2.10 铭牌用 1mm 厚的铝板制作，其上标明夹具名称、编号、图号、车型、总成名称、供应商名和制造日期等项内容。 1.3.功能要求： 1.3.1 夹具设计需保证操作的安全性和便捷性，符合人机工程学，如平面旋转，轴向 旋转等，且旋转应有方向定位装置。 1.3.2 夹具定位设计时，如在同一个件上有两个或两个以上的定位销时，主定位采用 圆销，其余辅定位采用菱形销，对菱形销要求有方向限位。 1.3.3 夹具装件时要有防错措施。 2.3.4在夹具设计阶段，应做焊钳通过性模拟，这需要和焊钳供应商配合。要检查焊接工艺，要注意容易干扰的边，通过性和焊钳的位移。夹具设计过程中要保证焊钳操作不能与夹具打火分流；在夹具设计过程中应进行详细的三维模拟，并最终确认焊钳的准确性；设计时必须考虑到工位焊点的分布，做出每套夹具的打点图（包括对应的焊钳型号），同时依据焊点位置上的板厚及材质选择焊钳压力与焊接参数等，焊点合格率需达到要求。 1.3.5 四门两盖的安装夹具应满足车型设计的间隙断差外观公差要求。 1.3.6《车身精度控制表》是有关尺寸控制的主要文件,双方需要签署尺寸控制文件。调试中如出现总成供货件或冲压件原因造成车身精度不达标，必须提供充分的依据，同时须提出总成供货件或冲压件的问题点并提出相应的建议性整改方案。 1.4．设计要求： 1.4.1 总图上应标注：夹具轮廓尺寸、操作高度、坐标线(与车身坐标线统一)、坐标 基准、坐标基准孔、各部件的安装位置、气缸位置，在图中按汽车产品件在汽 车中的实际位置建立汽车坐标，同时按夹具的基础建立坐标系；在夹具上有产品图的摆放位置，并用细双点划线绘出；设计时应注意焊点的坐标，必须留有充分的焊钳工作空间，便于