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第2章 金属切削基本原理 （时间：3次课，6学时） 第2章 金属切削基本原理 教学目标： 金属切削就是用刀具把工件表面上多余的金属切掉，以获得需要的工件形状和尺寸。 切削过程的实质是工件切削层在刀具前刀面的挤压下产生塑性变形，变成切屑的复杂过程。在这个过程中的许多物理现象如：切削力、切削热和刀具的磨损与刀具寿命、卷屑与断屑等，都与金属的变形有密切的关系，都会影响加工质量、生产率和生产成本。 通过本章的学习，要了解金属切削基本原理，掌握金属切削变形过程的规律，从而主动地加以有效的控制，以便创造出更先进的加工方法和高效率的切削刀具，以适应现代制造技术发展的需要。 第2章 金属切削基本原理 教学重点和难点： 切削变形 切削力 切削热 刀具磨损 刀具几何参数选择 切削用量选择 第2章 金属切削基本原理 案例导入： 要加工如图2.1所示短轴。怎样才能把多余的材料去掉？要多大的切削力？如何选择刀具的几何参数和切削用量？ 第2章 金属切削基本原理 图2.1　短轴 第2章 金属切削基本原理 2.1 金属切削过程 2.2 切削力 2.3 切削热与切削温度 2.4 刀具磨损与刀具耐用度 2.5 磨削机理 2.6 刀具几何参数与切削用量的选择 2.1 金属切削过程 2.1.1 切削变形与切屑的形成 2.1.2 切屑的类型 2.1.3 切削变形程度的表示方法 2.1.4 前刀面上的摩擦与积屑瘤 2.1.5 已加工表面的形成过程 2.1.6 影响切屑变形的主要因素 2.1 金属切削过程 金属切削过程是指将工件上多余的金属层，通过切削加工被刀具切除而形成切屑的过程。 研究切削过程的物理本质及其变化规律，对提高切削加工生产率，保证加工质量，降低加工成本有着很重要的意义。 2.1.1 切削变形与切屑的形成 1. 切削层与切削层参数 在切削过程中，主运动一个切削循环内，刀具从工件上所切除的金属层称为切削层。 如图2.2所示，车削时工件旋转一周，刀具从位置II移到了I， I与II之间的材料层即为切削层。 2.1.1 切削变形与切屑的形成 图2.2 切削用量和切削层参数 2.1.1 切削变形与切屑的形成 切削层的参数有： 1）切削层公称厚度hD（mm） 指垂直于过渡表面测量的切削层尺寸，即相邻两过渡表面间的距离。hD反映了切削刃单位长度上的切削负荷。由图2.2可知 hD ﹦f sinκr　　　　　　　　　　　　（2-1) 2）切削层公称宽度bD（mm） 指沿过渡表面测量的切削层尺寸。bD反映了切削刃参加切削的长度。由图2.2可知 bD ﹦ ap / sinκr 　　 (2-2) 3）切削层公称横截面积AD（mm2） 指在切削层尺寸平面里测量的横截面积。即为切削层公称厚度与切削层公称宽度的乘积。由图2.2可知 AD ﹦ hD bD ﹦ ap f 　　(2-3) 2.1.1 切削变形与切屑的形成 2. 切削变形的本质 从材料力学中得知，金属材料受挤压时，其内部材料产生应力应变（图2.3所示），在大约与受力方向成45°（图中ＣＢ和ＤＡ方向即剪切方向）的斜截面内剪应力最大。 弹性变形---屈服极限---塑性流动---相对滑移 材料就被压扁（塑性材料）或剪断（脆性材料）。 切削加工与上述挤压相似，只是在切削加工时，受切削层下方（ＢＤ线以下）材料的阻碍，切削层材料不能沿ＣＢ方向滑移，只能沿剪切面向上滑移，于是，切削层材料就转变为切屑，见图2.4。 2.1.1 切削变形与切屑的形成 图2.3　金属的挤压与切削 2.1.1 切削变形与切屑的形成 图2.4　切削过程示意图 2.1.1 切削变形与切屑的形成 3. 切屑的形成过程与三个变形区 如图2.5所示，在刀具切入工件后，由于切削刃和前刀面的推挤，工件材料内部的每一点都要产生一定的内应力，离刀具愈近的地方，应力愈大。 第一变形区是切屑形成的主要区域(图2.6中Ⅰ区)，在刀具前面推挤下，切削层金属发生塑性变形。 2.1.1 切削变形与切屑的形成 图2.5 第一变形区金属的滑移 2.1.1 切削变形与切屑的形成 图2.6 金属切削过程中的滑移线和流线示意图 2.1.1 切削变形与切屑的形成 第二变形区：切屑沿前面流动时，进一步受到刀具前面的挤压，在刀具前面与切屑底层之间产生了剧烈摩擦，使切屑底层的金属晶粒纤维化，其方向基本上和刀具前面平行。这个变形区域称为第二变形区(图2.6中Ⅱ区)。第二变形区对切削过程也会产生较显著的影响。 第三变形区：切削层金属被刀具切削刃和前面从工件基体材料上剥离下来，进入第一和第二变形区； 同时，工件基体上留下的材料表层