油井酸化期间建议辅助方案.pptVIP

主要内容 前言： 酸化反排液中由于含有大量的表面活性物质以及本身酸碱性的问题，造成采出原油的性质发生了很大的改变，给原油脱水造成了很大的困难，从历来酸化反排液处理的经验来看，单单凭借药剂作用在较短的时间内使油品性质合格是不可能的，目前，国际上也没有能够保证酸化反排液在流程中处理合格的药剂。因此，我们工作的重点还是在药剂的有力帮助下，通过流程的调整使油水处理系统尽快恢复正常。 酸化反排液对流程脱水的影响： 1.排酸初期，酸液中表面活性物质及金属离子浓度较高，V-101和V-102油水界面消失，脱水困难，水相阀开度逐渐减小；电脱水器电流升高，甚至掉电。 2.排酸高峰期V-101和V-102几乎不能脱水，电脱水器掉电，各级分离器温度都有所降低，下舱原油含水远远高于0.5%。 3.排酸后期V-101和V-102脱水逐渐增加，温度有所回升，各级分离器出口原油含水降低，电脱水器送电成功，下舱原油含水低于0.5%。 4.货油舱出现不合格现象，增加了原油外输的风险和压力。 酸化反排液对流程脱水的影响： 1.流程温度降低，不利于破乳剂发挥作用，影响了破乳效果； 2.酸化液返排时产液中离子浓度增加，影响电脱水器的运行； 3.大量表面活性物质造成油、水乳化严重，破乳困难 解决措施及辅助方案：1.源头措施 ： 首先上游井口平台要严格控制反排液的酸碱度，先将酸化反排液反排至泥浆池中，用碳酸钠溶液中和并定期监测反排液酸碱度，待酸液PH值到中性时在通过泥浆泵将反排液多次少量打入流程，避免高浓度离子影响电脱。（如开始将酸液反排到酸罐中，可最后将酸液继续排入泥浆池中，中和后再进流程） 解决措施及辅助方案：2.流程调整： 1.增大V-103回流量使V-101温度升高，同时提高热介质温度。 2.平台适量提高掺水量，将反排液中离子浓度稀释。避免导电离子过高造成电脱掉电。 3.当电脱出口含水上升时，适当将乳化液排入闭排，再经闭排转液到T-551。 4.V-101和V-102油水界面消失，脱水困难，可以通过在冲砂管线接入生产水，人为建立油水界面，起到水洗的作用。 5.同外输部门沟通，密切监控V-103A/B出口原油含水，待含水超过0.5％时将高含水原油直接下入事故舱。 解决措施及辅助方案：2.流程调整： 1.根据酸化时间及流程恢复时间计算，时间大约持续天数，按每天产油量4300m3计算，一般将两个货油舱导空作为事故舱。 2.将T-551A/B抽空，确保空间供T-301原油撇入和闭排转液，将T-101A/B中液位尽量抽低，减小高含水原油对工艺舱影响，下工艺舱原油含水升高时可将这部分原油通过扫舱管线转移到事故舱中，V-103出口原油合格后可直接下入货油舱，有利流程恢复。 解决措施及辅助方案：2.流程调整： 3.对事故舱加温并定期检尺，将底水打入T-301,BHQ-07注入量可适当提高，现场操作密切联系中控，及时对V-301及T-401收油。 4.外输部门协助生产取样，对事故舱上、中、下定期取样分析，待原油含水降到可处理范围内时将这部分原油少量多次打入油处理工艺舱，避免造成冲击，保证处理效果。 酸化期间调整化学药剂注入量如下： 1.排酸初期，排酸前（上游平台）根据采出液到（油井酸化）平台的时间，将BH-20破乳剂预先打入流程。 2.根据酸液返排持续的时间，将V-101入口BH-20由10h调至15L/h，V-103A入口BH-20由8L/H调至10L/h；BHQ-06注入量由6L/h调至9L/h； 3.保持上述加药量直至流程稳定，流程平稳后平台逐步降低并停止注入BH-20，然后FPSO再逐步减少BH-20和BHQ-06的注入量至正常水平。 酸化期间调整化学药剂注入量如下： 4.酸液反排4小时后将BHQ-07注入量提升，注入方式也有小幅改变：白班上午、下午各下一次，一次一个格，夜班注入方式不变。 5.进行瓶试，分析处理罐的处理情况。 6.注入点的 变化：根据流程化验结果，若V-102乳化及含水较高时，可以打开去V-102的药剂系统，尽量保障进入电脱的原油合格，实践证明效果较好。 7.排酸过程中化验员将加密取样分析并密切关注流程变化，即时向监督建议进行化学药剂调整。 油井酸化期间建议辅助方案 CNOOC * * CNOOC - ASCOPE Speech 谢谢 CNOOC * * CNOOC - ASCOPE Speech 谢谢 CNOOC CNOOC - ASCOPE Speech