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过滤器完整性试验 完整性试验（integrity test ）是过滤和超滤工作中必不可少的检测方法。除菌滤器（滤膜或滤芯） 或超滤器使用前后均需做完整性检测。以此确认滤芯孔径、滤芯安装是否正确，滤芯受损情况及滤 芯和厂家认证是否一致。只有这样才能确保除菌或超滤有成功的把握。尤其是经处理后重复使用的 滤芯和超滤膜，更有必要在使用前后做相应的完整性检测。完整性检测分破坏性检测和非破坏性检 测两类。厂家以颗粒挑战试验或细菌挑战试验来评价或验证滤芯的质量，因滤芯试验后滤膜被颗粒 堵塞和污染而废弃，故称为破坏性检测。用户常用的是非破坏性检测。本节仅就非破坏性检测作一 简介。FDA 认可的非破坏性检测方法有 3 种，即起泡点试验 （bubble point test ），扩散流试验 （forward flow or diffusive flow test ）和压力保持实验或压力衰减试验（pressure hold test or pressure decay test ）。 通过非破坏性检测方法可以检测滤器性能，但前提必须是供货商提供经过破坏性试验验证的非破坏 性试验标准合格值，否则检测数据无意义。 一、起泡点试验 1．试验原理 起泡点试验是最古老的试验方法，它是颇尔博士于 1956 年发明的，用于对微米级过滤器进行非 破坏性完整检测（David B Pall.USPatent3007334.Filed November 30.1956 ）。其原理是基于毛细管 （孔）模型，完全润湿的膜由于表面张力和毛细管压力的作用，使孔径内充满湿润液，当气体 的压力达到一定程度液体充满润湿液的膜孔管压力时，液体则被压出膜孔外，然后气体也通过 膜孔产生气泡。气泡点压力是从完全润湿的膜中从最大孔径压出液体时的压力。 2 ．检测方法 检测起泡点压力有两种方法：如在下游（滤器出口管）充满液体，缓慢加压后，下游管子流出 的液量突然增加时，此时的压力即为起泡点压力；如在下游管子没有液体，缓慢加压后，至有连续 不断的气泡流出，此时的压力即为起泡点压力，见下列示意图（图 9-10 ）。 现在许多厂家都提供成套仪器检测起泡点，其方法是逐步升压，测定不同压力下，压力衰减值。 将压力急剧衰减时的压力判定为泡点压力。 3 ．起泡点压力计算公式 以下是膜孔起泡点压力关系的公式 p=4×K×r×cos /d θ 式中 p——起泡点压力； K——膜孔交正系数； r——表面张力； ——固-液接触角； θ d——膜孔直径。 由公式可见起泡点压力与膜孔径大小成反比。 变换起泡点压力公式，可知起泡点压力取决于①膜的种类（聚合物的类型，膜结构，孔径大小）； ②润湿液性质（表面张力，温度）。 改变公式中任一条件，起泡点压力也会随之发生变化。膜孔径相同起泡点压力也可不同，如某 厂家制造的 0.22 μm 孔径滤膜，不同聚合物材质的起泡点压力为：聚偏二氟乙烯膜，纯水起泡点压 力≥310kPa（45psi）；纤维素膜纯水起泡点压力≥345kPa（50psi）。表面张力、水与聚合物间的接 触角度不同也会导致起泡点的不同，接触角度微小变化会导致 cos 很大变化，同样也影响起泡点。 θ 日常工作中使用前用注射用水润湿膜，起泡点一般能达到厂家出厂前的要求。滤膜用于不同的溶液 除菌使用后，起泡点发生不同程度变化。其作用原理与液体的表面张力、固-液接触角度等因素有关。 表 9-1 系某生物制剂公司用 0.22 μm孔径 PVDF 材质滤芯除菌过滤后的起泡点数据，如大于等于此数 据，完整性试验即为合格。 表 9-1 使用 0.22 μm 孔径PVDF 材质滤芯后的起泡点数据 液体名称 最低起泡点/kPa 液体名称 最低起泡点/kPa 1 纯化产品 200 200 mmol/L PMSF ○ 110 生理盐水