汽轮机叶片叶身及围带的涡流检测.pdfVIP

第 38 卷 第 9 期 华电技术 Vol . 38 No . 9 2016年 9 月 Huadian Technology Sep .2016 汽轮机叶片叶身及围带的涡流检测 刘 金 秋 ，夏 晓 涛 ，冯 翌 轩 ，尚伟 (华电电力科学研究院山东分院，济 南 2001) 摘要:针对汽轮机叶片检测的特殊性（如形状不规则、检测空间限制、检测比例低、检测方法少等特点），采用笔式单探 头和指套式单探头进行涡流检测试验。模拟裂纹对比试样试验表明，2种探头均可有效检出缺陷，便于操作的指套式单 探头灵敏度相量幅度比笔式单探头低50%左右，边缘或拉筋孔的检测需开发专用探头或工装来保障探头移动平稳。现 场应用表明，涡流检测叶身及围带有一定优势，是常规检测方法的有效补充。 关键词:汽轮机;叶片;涡流检测;试样;围带 中图分类号：TK 263. 3 文献标志码 ：B 文章编号：1674 - 1951 (2016) 09 - 0036 - 02 模拟裂纹对比试样，对缺陷尺寸和阻抗信号的关系 〇 引言 进行试验研究并确定试验参数[3]。 发电厂汽轮机转子叶片是汽轮机关键部件之 选择一片与被检汽轮机叶片材料相同的2013 一，其结构的完整性是保证汽轮机安全运行的重要 叶片，用电蚀法在其叶身上刻5 个槽，在自带围带上 因素。如果叶片断裂，不仅会损坏其他叶片，还可 刻 1个槽，位置分别在出汽侧、叶背侧、拉筋孔处和围 能因为断裂叶片卡阻而破坏转子的动平衡，导致轴 带外侧，缺陷位置如图1所示。表 1 为刻槽的尺寸及 系失稳，成为重大事故的诱发因素。汽轮机叶片损 鉴定结果，检测用量具、工具包括平板(0级）、精密台 坏的因素主要有设计、制造、安装和使用等，有时是 钳、百分表、数显标尺、测量深度工装、塞尺、读数显微 这些因素的综合结果[1]。叶片的工作阶段按照转 镜及数显卡尺，形位公差参考GB/ 23905—2009《无 速可以分为启动、稳定转动、停机3 个阶段。在启 损检测超声检测用试块》4]。 动、停机过程中，叶片会经受很大的离心变幅载荷以 及同步的稳态汽动载荷，属于低周疲劳;在高速稳定 运转过程中，叶片会因汽流扰动产生的激振力而振 动，幅值较小但频率很高，属于高周疲劳。叶片的启 动、停机过程是裂纹萌生和稳态扩展的主要阶 图1 6处模拟裂纹刻槽位置 段[2]。对叶身和围带疲劳裂纹的检测一直是机组 检修和金属监督的重点。机组检修时，要求对转子 2 检测试验 叶片进行原位探伤，实际检测中常采用磁粉法，受空 仪器，爱德森2004 +涡流检测仪;探头，笔式单探 间位置限制，只能检验低、中压转子的末两、三级叶 头、指套式单探头(如图2 所示）频率 ，50 kHz左右。 片，而超声法、渗透法等检测方法也受各种因素的制 约较少应用。尺寸较小的转子叶片检测空间较小， 考虑到叶身空间有限，选用绝对式单探头进行 一直存在检测的难题，实际工作中往往只进行宏观 检测。检测前，采用对比试块进行仪器的调试，通过 检测。本文采用涡流检测法，选用笔式探头和指套 调节激励频率使缺陷信号和提离信号的相位尽量垂 式探头来克服空间的制约。