1D浆液循环泵异常分析.docx

#1D浆液循环泵故障原因分析分析人员： 周天、杜昊晟报告编写： 杜昊晟报告日期：2017年7月6日一、事件经过 2017年6月27日9时34分，#1D浆液循环泵启动后机封大量漏浆液，泄露浆液冲刷轴承箱密封套。 6月27日11时32分，设备部点检通知运行停运#1D浆液循环泵。停运后发现轴承箱进浆液，机封静环碳化硅密封面裂口增大。6月27日21时00分工作票办理开工，工作内容为#1D浆液循环泵更换两侧轴承、机械密封。设备、维护安排人员24小时倒班进行消缺工作，预计工期3天。6月28日，泵头解体过程中发现后护板橡胶衬套穿孔，工作内容增加更换后护板橡胶衬套，预计工期增加12小时。7月2日11时35分，#1D浆液循环泵更换机封、后护板橡胶衬套、轴套及双侧轴承后试运，试运1小时后泵侧推力轴承温度升高到80℃，触发保护停泵连锁。7月3日上午9时，泵厂装配专家到厂，对#1D浆液循环泵故障点进行排查，发现推力轴承轴向游隙偏大，达到400μm（轴承型号H936349，正常轴向游隙为180-250μm）。并对其余两盘库存备件轴承进行检查，确认轴向间隙均过大，不具备使用条件。2017年7月4日16时，由泵厂家提供一套经检测符合游隙要求轴承运至现场更换，回装后轴向游隙为220μm；轴与后护板的同心度最大值230μm，回装数据满足技术要求。7月5日上午10时完成机封安装、拆卸堵板、叶轮间隙调整（叶轮距入口短管2.4mm），开始找正。7月6日上午8:00完成找正，找正数据如下7月6日11时30分，现场工作完成，押票送电。7月6日13时32分，试运#1D浆液循环泵，电流74.4A，振动轴向3丝，径向2丝，轴承温度53度，全部指标均合格，#1D浆液循环泵检修工作完工。二、原因分析#1D机封更换时间为2015年11月，机械密封设计使用寿命1年。已经达到了使用寿命。长期运行达到使用寿命的机封，碳化硅密封面在长期高温摩擦磨损的作用下，抗脆裂性能显著下降。#1D浆液循环泵启动过程中密封面静环突发脆性断裂，是机械密封损坏的直接原因。检修备件中，推力轴承H936349游隙过大，回装后试运温度高，造成设备二次解体，是检修时间延长的直接原因。本次#1D浆液循环泵抢修，未下发作业指导书，未保留回装关键数据，致使在回装过程中能够发现的备件隐患没有及时发现，是造成工期延长的主要原因。设备找正用时22小时，远超正常情况找正所需，是造成工期延长的原因之一。备件验货管理缺失，该轴承入库过程中未验货，是造成此次事件的原因之一。三、暴漏问题1、技术管理缺失，环保专业未下发作业指导书，现场数据记录不全面，找正回装时轴承游隙、轴肩距离、压盖深度等基本装配数据均未记录。2、环保专业检修人员技能水平仍有待提高，抢修过程中人员安排不合理。浆液循环泵找正预计工期8小时，实际用时22小时，致使最后实际工期超预期。工作中虽然安排24小时倒班工作，但是经常出现现场人员因休息、吃饭中断工作的情况，在一定程度上延误了工期。3、备件管理混乱。此次检修过程中，检查三套型号为H936349的轴承游隙均不合格，没有入库验收流程，致使不合格备件流入生产现场，既损坏设备又延误工期。四、防范措施1、环保专业加强技术管理，规范检修作业文件在抢修过程中的使用，如抢修来不及下发作业指导书，应下发验收卡，控制关键节点及关键数据。责任人：孙超 完成时间：立即执行 2、开展转机找正专项培训，提升人员技能水平，对24小时连续进行的工作，应充分考虑人员身体状况、劳动强度，适当增加班次。责任人：孙劲东 完成时间：立即执行3、加强对到场备件验货，确保轴承备件符合相关标准要求。责任人：设备部环保专业点检 完成时间：立即执行4、组织浆液循环泵检修专项培训，通过PPT展示，将解体、回装过程，各步骤回装数据标准进行讲解。接受培训对象包括环保专业全体技术人员，相关生产技能人员。责任人：孙超 完成时间：2017年7月31日五、责任追究