第二篇 铸造下.pptVIP

振压造型的工作过程 填沙 振击紧沙 辅助压实 起模 四、金属液态成形方法—铸造 砂型铸造 特种铸造 金属型铸造 熔模精密铸造 压力铸造 离心铸造 实型铸造 （一）砂型铸造 是传统的液态成形，它适用于各种形状大小及各类合金铸件的生产。其最基本是工序是造型和制芯。 应用最广，工艺灵活，成本最低，对技术要求高、质量不易控制。 2）制芯（手工制芯，用芯盒） 3）金属熔炼，控制好合金成分和浇注温度 4）配砂及型砂输送自动化 机器造芯 ▲ 射芯机造芯方法 普通造芯、冷芯盒造芯、 热芯盒造芯： 芯盒温度在200~250℃保温,所用芯砂为呋喃树脂,属热固性材料,型芯在芯盒内经60s左右即可固化 ▲ 壳芯机造芯 2. 关键技术——铸造工艺设计 铸件成形工艺分析内容： 选择铸件浇注位置和分型面 确定工艺参数(起摸斜度、收缩量等） 型芯与芯头设计 浇注系统设计与计算 冒口与冷铁设计与计算 绘制铸造工艺图、铸件图 铸造工艺图： 铸造工艺图—将工艺设计的内容（工艺方案）用工艺符号或文字在零件图上表示出来所形成的图样.（其中包括:浇注位置，分型面，型芯的数量、形状、尺寸，加工余量，收缩率，浇注系统，起摸斜度，冒口与冷铁的尺寸与布置等） 1）铸件成形工艺分析 ①给定零件图纸，认定铸件名、使用功能、材质牌号及技术要求 ②分析零件主要轮廓尺寸、壁厚大小及分布、主体结构及形状复杂程度。 2）浇注位置的选定 平面分型，分型面最少 分型面选定便于造型和下芯，且使铸件全部或大部置入下箱 4）工艺参数的选择 收缩率 由于合金的线收缩，铸件冷却后的尺寸比型腔尺寸略为缩小，为了保证铸件的应有尺寸，模样尺寸必须比铸件放大一个该合金的收缩量。 铸造线收缩率：灰铁 0.8%-1.0%；铸钢 1.3％-2％；非铁合金 1.0%~1.4%。 5）型芯与芯头设计 型芯头——使型芯定位准确，支撑稳定，排气通畅； 分垂直芯头和水平芯头两种型式。 6）浇注系统 ①作用 Ⅰ 引入金属，液流平稳，减少冲击 Ⅱ 撇渣、砂或杂质进入型腔 Ⅲ 调节温度场分布，控制凝固顺序，防缩孔、 裂纹 产生。 ②组元 浇口杯─接纳金属液； 直浇道—其高度决定金属液流引入的静压力； 横浇道—引入金属液流，撇渣； 内浇道—引入金属液流，调节温度场分布； ③类型 Ⅰ封闭式 ∑F直：∑F横：∑F内=1.15：1.1 ：1 Ⅱ开放式 ∑F直：∑F横：∑F内 = 1 ：2 ：4 6）冒口与冷铁 冒口作用：补缩。 冒口类型：明冒口、暗冒口。 冒口清除：非铸件组成，清理时将冒口切除。 冷铁：分内冷铁和外冷铁 ，增加热节处冷速。 7）铸造工艺图纸 （二）熔模铸造 指用易熔材料制成模样,在易熔模样表面包裹若干层耐火材料，待其硬化干燥后，将模样熔去制成中空型壳，从而获得无分型面的铸型,经高温焙烧后,填砂浇注而获得铸件的一种成形方法。又称“失蜡铸造” 1）工艺过程 2）特点 Ⅰ 铸件精度高，表面质量好； Ⅱ 铸造合金种类不受限制，更适用于高熔点、难加工的高合金钢铸造； Ⅲ 形状复杂程度不限，生产批量不限； Ⅳ 工艺过程复杂，原材料价格高，铸件成本高。 2.工艺 1）型内开排气孔，加强向外排气； 2）喷刷涂料； 3）铸型预热（100-350℃）； 4）及时开型取件。 （四）压力铸造 1. 过程 压铸：将液态或半固态金属在高压下(5-150MPa)快速注入金属铸型中，并在高压作用下凝固以获得铸件的方法. 卧式压铸机的工作过程 注入金属 压铸 取出铸件 2. 特点 (五) 离心铸造 定义：将金属液浇入旋转的铸型中，在离心力作用下，成形并凝固的铸造方法。可用金属型，也可用砂型，适合铸造中空铸件，又能铸造成形铸件。 离心铸造的特点 离心铸造的优点 铸件组织致密，无缩孔、缩松、气孔、夹渣等缺陷。 铸造中空铸件时，不用型芯和浇注系统。金属液的充型能力得到提高，可浇注流动性较差的合金铸件和薄壁铸件，如涡轮和叶轮等。 便于铸造双金属铸件，如可在钢套上镶铸薄层铜材 离心铸造的缺点