安装150t钢包精炼炉（LF）深脱硫技术工艺.docVIP

安钢150t钢包精炼炉(LF炉)深脱硫技术工艺实践 安钢第二炼轧厂150t顶底复吹转炉—150t LF炉—宽板坯连铸生产线于2005年8月投产。由于开发新品种冶炼低碳低硫钢的要求,LF炉担负着快速深脱硫的任务,需要将进站硫0.010%～0.025%在最短时间内快速脱至0.005%以内,因此,选择一种具有较低熔点、流动性良好、较强脱硫、脱氧、吸附夹杂能力的渣系,并制定合理的造渣工艺是确保LF炉精炼快速脱硫的关键。 1、技术参数 安钢150t钢包精炼炉主要技术参数见下表: 公称容量/t 钢水处理量/t 钢水净空高度/mm 电极提升行程/mm 电极提升速度/mm/s 电极直径/mm 极心圆直径/mm 变压器容量/MVA 150 120-170 ≥600 3400 40 450 750 26 ? 2、安钢150t钢包炉精炼工艺流程 钢水进站→钢包车到LF精炼位→测温取样→送电、加渣料、造还原渣→调整钢水成分→测温取样→成分温度合格→喂线→软搅拌→钢包到LF炉起吊位→加保温剂→吊包→宽板坯连铸机 3、LF脱硫技术的分析 从热力学和动力学方面对LF深脱硫工艺的分析来看,大渣量、高碱度、适当高的钢水温度、较低的炉渣氧化性、良好的吹氩搅拌以及钢水钙处理是钢水深脱硫的有利条件。 3.1 脱硫反应 对于铝镇静钢来说,脱硫基本反应为:3(CaO)+2[Al]+3[FeS]=3(CaS)+(Al2O3)+3[Fe] 3.2 渣量对脱硫效果的影响 适当增加渣量,可以增加渣中CaO含量,稀释渣中CaS浓度,可以加快脱硫速率,但渣量过大会使炉渣过厚,影响钢渣界面反应,在实际生产过程中,转炉出钢下渣过多,会使钢中氧含量增加,影响造白渣的过程,从而恶化脱硫条件降低脱硫效率。因此,在生产实践中转炉出钢下渣量要求小于30mm。 冶炼低碳低硫钢种,转炉出钢硫平均达到0.018%，要求成品硫小于0.005%，脱硫率大于80%。渣量与脱硫率的关系如下图所示。可以看出脱硫率要达到80%，渣量最少12.5kg/t。 ? 3.3 碱度的控制 实测炉渣的碱度影响炉渣的熔化温度、粘度和脱硫能力。该渣系炉渣碱度R =(CaO+MgO)/(Al2O3 +SiO2)。渣系的粘度与(CaO+MgO)含量的关系如图所示,由图可见:当(MgO+ CaO)含量超过70%时,炉渣粘度急剧升高。 ? 3.4 钢水温度 生产实践表明,钢水温度低于1560时,脱硫速率明显降低;钢水温度高于1560时,渣料熔化快。因此,要求转炉钢水进站温度要大于1560,渣料熔化速度快,流动性好,脱硫速度快。 3.5 炉渣氧化性 LF精炼炉在白渣下脱硫和合金微调,因此炉渣脱氧是造白渣操作的关键,LF炉采用铝粒脱氧。炉渣中氧含量与硫分配比关系如图3,由图可知,氧含量越低脱硫效果越好。 ? 炉渣碱度与脱硫的分配比Ls的关系如图4所示,由图可见当碱度为2.5～3.5时,炉渣具有最大的脱硫能力,但是炉渣碱度过高会增加粘度而不利于脱硫,因此,本渣系选择碱度为2.6左右。 ? 3.6 吹氩搅拌 在精炼过程中,钢水始终处于吹氩搅拌状态,这精炼过程中,钢水始终处于吹氩搅拌状态,这有利于增大钢-渣界面,促进钢-渣界面的化学反应,有利于脱氧、脱硫反应的顺利进行。吹氩搅拌可使非金属夹杂物相互碰撞、聚集,逐渐变大颗粒,便于上浮去除。吹氩还可以加速钢中成分和温度的均匀,便于精确控制钢水成分、温度。 3.7 钙处理 喂入CaSi线可以净化钢液和控制夹杂形态。钙具有较强的脱氧、脱硫能力,能对钢液进行良好的脱氧和脱硫。若钙用量控制适当,CaO和Al2O3能形成低熔点的铝酸盐,在钢液中呈球状,易于上浮排出。但对喂CaSi线前后钢水取样分析表明,喂CaSi线后钢水将进一步深脱硫,使硫含量进一步降低。 4、深脱硫工艺的开发与实践 安钢第二炼轧厂根据渣量、炉渣碱度、钢水温度、炉渣氧化性、吹氩搅拌以及钢水钙处理等因素对钢水深脱硫的影响,结合生产实际情况,制定出较为合理的工艺制度,以满足生产需要。 4.1 造渣制度 根据安钢实际情况以及考虑到成本因素,安钢150t LF钢包精炼炉渣料实际消耗为:石灰9～13kg/t;萤石0.6～1kg/t;预熔精炼渣2kg/t;铝矾土2kg/t。下表为安钢实际的渣系成分控制。在实际生产中还发现,越早造白渣,脱硫效率越高,因此,要求钢水进站后立即加铝粒脱氧,一次给电后要求造好白渣。 ? 项目 CaO Al2O3 FeO+Mn SiO2 MgO 安钢的渣系成分 55-60 20-30 ＜1 6-10 5-8 4.2 温度制度 根据实际情况,安钢要求进LF精炼站钢水温度尽量大于1560,从图可以看出温度低于1560时,脱硫效率将会明显降低。 ? 4.3 氩气搅拌制度 为保证脱硫及去除夹杂物,要求冶炼前期脱硫时氩气搅拌强度为8