CA6140车床的拨叉831003课程设计说明书.doc

零件的工艺性分析 1.1拨叉的用途 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。m 形位公差 mm 拨叉左端面 80 3.2 拨叉上表面 30 3.2 ∥ 0.10 A 花键小径 φ22+00.021 IT7 花键大径 φ25+00.021 IT7 1.6 通槽上底面 35 6.3 通槽内侧面 18+00.11 3.2 ⊥ 0.08 A 通槽下底面 35 2×M8通孔 φ8 φ5锥孔配件 φ5 1.3审查拨叉的工艺性 分析零件图可知，该拨叉形状、结构比较简单，通过铸造毛坯可以得到基本形状，减少了加工工序，又节约了材料。除了拨叉上表面外，其余表面加工精度较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床等车床的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面----拨叉上表面虽然加工精度较高，但也可以在正常的生产条件下，采用经济的方法保质保量的加工出来。由此可以见，该零件的工艺性较好。 2．确定毛坯、绘制毛坯简图 2.1选择毛坯 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，m 机械加工余量 由铸件铸造类型为金属型铸造，因此加工余量等级选为F。 项目 机械加工余量mm 尺寸公差mm 公差等级 长度80 3 3.2 IT10 通槽深35 3 2.6 IT10 通槽宽18 3 2 IT10 绘制铸件毛坯简图 3拟定拨叉工艺路线 3.1定位基准的选择 3.1.1 粗基准的选择 对于同时具有加工表面与不加工表面的工件，为了保证不加工面与加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面作为定位基准。若工件上有多个不加工表面，应选其中与加工表面位置精度要求高的表面为粗基准。如果首先要求保证工件某重要表面加工余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准。为保证工件某重要表面的余量均匀，应选重要表面为粗基准。应尽可能选择光滑平整，无飞边，浇口，冒口或其他缺陷的表面为粗基准，以便定位准确，夹紧可靠。粗基准一般只在头道工序中使用一次，应该尽量避免重复使用。因此，选择零件的右表面作为粗基准。 3.1.2 精基准的选择 应满足基准重合，基准统一，自为基准，互为基准等原则。所选的精基准应能保证定位准确，夹紧可靠，夹具简单，操作方便等。 该零件根据形位公差的要求，选择花键中心线为精基准。 3.2 表面加工方法的选择 本零件的毛坯为铸件，待加工面有内孔，端面，及锥孔，内倒角等。公差等级及粗糙度要求参考零件图。其加工方法的选择如下： （1）：花键 花键大径表面粗糙度为Ra1.6μm，毛坯孔未铸出，需钻，扩、铰孔、然后直接用拉刀拉出即可。 （2）：端面 本零件的端面大部分尺寸精度要求不高，很大部分无需去除材料。待加工的主要端面有零件的上端面和左端面以及通槽，除通槽内侧表面粗糙度为Ra3.2μm及Ra6.3μm，经粗铣和半精铣即可。 （4）：M8mm螺纹孔，由《机械加工工艺手册》查知.配钻方式加工。在加工的适当工艺过程中我们对产品进行质量检查，以满足工艺要求。 （5）：内倒角 加工角度为15度的内倒角，采用铣床加工即可。 3.3 工序集中与分散 选用工序集中原则安排拔叉的加工工序。该拔叉的生产类型为中批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，而且由于与一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各种加工表面之间的相对位置精度要求。 3.4 工序顺序的安排 1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工基准——拨叉左端面 2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排加工工序。 3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面——拔叉头左端面内花键孔，后加工次要表面——拨叉上端面和通槽底面及内侧面。 4）遵循“先面后孔”原则，先加工拨叉左端面，再加工内花键孔；先拨叉上端面，再钻M8孔 3.5 确定工艺路线 在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，表列出了拨叉的工艺路线，如下： 工序名称 设备 工艺装备 粗铣左端面 立式铣床X51 端面铣刀、游标卡尺 钻孔φ20mm 、扩孔至φ22+00.021mm Ra=3.2m 立式钻床Z535 麻花钻、扩孔钻、铰刀、卡尺、塞规 拉花键 卧式拉床L6110A 拉刀、卡规 精铣左端面至80mm Ra=3.2m 立式铣床X51 端面铣刀、游标卡尺 粗铣沟槽 、精铣沟槽 18+00.11×35 槽底Ra=6.3m 槽内侧Ra=3.2m 立式铣床X51 三面刃铣刀、卡规、深度游标卡尺 粗铣上平面 、精铣上平面 Ra=3.2m 立式铣床X51 端面铣刀、游标卡尺 钻孔2×φ7 立式钻床Z525 麻