砂石料加工厂施工组织设计.docVIP

砂石料加工系统施工措施 1简述 砂石料加工系统布置在坝址上游8km处对外公路旁（2#石料场附近），主要供应电站混凝土骨料制备，电站混凝土总量约11.7万m3，混凝土高峰月浇筑强度2.3万m3,初步估算共需砂石料29万t，其中粗骨料17.4万t，细骨料11.6万t，由此算得加工系统的月生产能力82800t,月采运能力102222t；成品骨料储量不少于南康河二级电站高峰时段混凝土连续浇筑时7天的用量（15000m3），成品料堆料仓的占地面积6000m2,分别堆放大石、中石、小石、豆石、砂，料仓与料仓之间设置有浆砌石挡墙，挡墙高度3m。（见附图5） 加工系统主要生产本工程常态、碾压混凝土所需的粗、细骨料，系统主要包括：碎石毛料的堆存、破碎、筛洗、成品料贮存、成品料装车和计量等。 2料场开采量及开采强度确定 按混凝土总量11.7万m3计算，需加工混凝土骨料约29万t，量为3万，月混凝土浇筑强度约2.3万m3，混凝土拌系统小时生产能力69m3，混凝土拌系统每天生产能力为2070m3(每天按20小时计)，由此算得砂石加工系统设计生产能力为：成品料生产104m3/天，与之相适应的石料开采强度约为：102222t/月，4089t/天。 3施工布置规划 3.1开采运输道路布置 结合砂石加工系统及采石场开采运输布置规划，其布置如下：修一条砂石料施工便道经对外公路到混凝土拌系统，采石场经对外公路直接到砂石料加工厂。 开采区的对外公路承担石料运输，石料开采爆破的梯段高度为10m，运输道路进入开采区后，再按10%～15%的坡修支线道路至各开采层，并在开挖梯段外侧先开挖形成约10m宽的集料、装运平台（采石场道路布置图见附图3）。 3.2排水设施 为避免雨水夹带泥土及杂物污染已爆破的块石料，采石场上部及两侧在开挖边线5m外设截水沟（宽×深=800×100mm）截排雨水。 3.3料场开挖供风 料场开采主要设备为24-手风钻及KQ-100潜孔钻机，施工供风主要考虑KQ-100潜孔钻、道路修筑、解炮及表层剥离过程中的手风钻用风，主要是5#风压站压风机供风。 3.4临时设施布置 为满足料场值班调度、设备看护及爆破器材加工需要，在料场公路旁布置简易砖房，并随料场开挖下降，简易砖房迁移布置。 4开采范围及边坡处理 根据提供的地质资料，在界定的高程范围内开采石料即能满足骨料需求，Mpa～69.7MPa，软化系数为0.90～0.96，属坚硬岩。表观密度为2.7g/cm3，满足表观密度＞2.6g/cm3的要求。弱风化带及其以下岩体质量符合混凝土人工骨料质量要求，可做为块料及人工骨料料源。 施工中若因石料质量问题和使用情况需变动开采区范围及深度时，及时报监理人审批。 针对料场分布范围小，坡陡高差大，存在高边坡稳定问题，施工中每10m开挖高度设置2m宽安全平台，0m开挖高度设置5m宽清扫平台，另外对开挖后存在不稳定因素的岩块及破碎岩面及时清除，以确保边坡稳定。（见附图4） 料场开采过程中，存在施工干扰和施工安全等问题，料场开采过程中，指定专人负责指挥，以确保施工安全。 料场开采自上而下分台分层开采，开采先在外侧形成装运平台，石料开采沿纵向开拓工作面，形成剥离、钻爆、采装流水作业。 5料场开采要素确定 5.1梯段高度拟定 石料场采用台阶法钻孔爆破分层开采的施工方法，表层的剥离采用人工配合挖掘机进行剥离施工，然后岩层表面裸露的不规则岩体采用手风钻钻孔爆破剥离，石料开采选用潜孔钻造孔。根据地质资料、设备性能、岩石性质及结合我单位长期积累的类似工程经验和综合考虑为本工程所配置的钻孔、挖装机械设备及钻爆参数，确定梯段高度为10m。 5.2开挖梯段坡面角及安全平台确定 根据岩石情况、开采梯段高度，初拟坡面角65°～75°，坡比为1∶0.3～1∶0.5。 每一梯段设置一个安全平台，宽2m；每隔三个梯段设置一个清扫平台，宽度为5m，满足清扫设备的通行，清扫平台上设排水沟40×40cm。 6开采工艺流程 开采工艺流程见附图2 7开采工艺措施 7.1施工准备 施工准备包括施工道路修筑，排水沟开挖，供风管线铺设，调度值班室建筑等。施工道路、加工厂石方开挖、料场外围排水沟采用手风钻钻爆开挖，道路开挖石渣由装载机或反铲挖掘机配合自卸车运往弃渣场，与采料场剥离覆盖层一起装运至弃渣场。 7.2覆盖层剥离及软弱夹层清除 石料场顶部残坡积物和植物根系，以人工配合挖掘机清除，表层风化岩层和犬牙状岩体用手风钻钻爆，挖掘机机集渣至下部装运平台，3m3装载机装15t自卸车运输至弃渣场。 覆盖层剥离后，对可见的比较集中的软弱夹层用反铲挖掘机清除，必要时予以爆破挖除，延伸深度大的夹层在石料开采钻爆后，从爆破渣料中清除，避免有用料中混杂废渣料。废渣料均运至弃渣场堆放。 7.3钻爆作业 本工程砂石加工系统粗碎允许石料最