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Windows操作终端提高了磨削率 （瑞士）wolfgang Labus Windows operator prompting makes grinding more efficient 迄今，在磨削中存在着品种繁多带有不同控制理念的操作终端问题。为解决这一问题，开发了以windows为基础的操作软件包，其特点是便于控制机床和添加存放手硬件中的部件。用户接口与控制器分离，即可以应用不同厂家的控制系统。唯一重要的:是一种与PC集成的CNC系统。 长期以来，生产系统的效率都是由机械或电气硬件决定的。现在，人们不断将注意力转向能最大限度地发挥现有设备潜能的软件方面。现代机床制造商已经开始顺应这一发展趋势并使其产品配备最新一代面向生产实际软件。例如：专门生产磨床的瑞士Studer公司开发的编程和操作软件包进行磨削工艺的操控并使其比以往更为经济。 迄今，典型生产型磨床通常要装备用于平衡、传感、测量和上料的各种辅助部件，每项辅助功能均配备独立操作终端。在某些情况下，还配备手动控制装置。这就是说，在现代机床上有五种不同计算系统与机床实际控制装置并存，这几种系统都配置了各自的软件。这对机床操作者来说，不是一件轻松的工作，他首先要进行五项不同操作，才能以最佳状态控制其设备。 通用操作系统简化操作 为减少这些多余和不必要的工作负荷，为磨床开发了基于Windows XP的控制软件程序，以使之适应不同的磨削工艺。由于采用人们十分熟悉的Windows环境，使用极为简便。该程序是由图形元素支持的，在Windows环境下要比以前在计算机数字控制条件下生成图形元素更为容易。 该软件的新发展是采用了当前软件制作部门使用的软件工具（图1），例如：Borland C＋＋Builder和XML。此外还必须指出：软件形式、它的生成和人的要求越来越接近信息化范畴。然而，软件用户完全不必注意这些，用户只需在所提供的用户接口上操作。 新型操作软件的核心部分是基于Win-构架（Win-Framework）的模块化设计，需要时可予扩展。所需数据经一新开发的软件接口（CNC Adaption Layer），取自控制系统并转换成空档格式，以构成用户界面。该接口是基于COM技术的，符合OPC标准（图2）。该磨削软件的另一个特点是把不同组件集成到主框架中，作为标准模块。这些组件包括机床调整模块、编程、修正、诊断和过程显示（图3）。“项目检索”（ProjectExplore）程序组件明显简化了数据库结构。在线帮助（Online Help）是一项特别有用的特性，利用此功能，用户可从错误报告显示直接转换到相关的指令员面。这种灵敏链接系统可使用户快速找到需要的解决方案，无论是文本格式，图形格式还是短的视频剪辑均是如此。Win构架程序组件的指令方式极为灵活，很容易按用户要求改制成新的接口，既可用于生产型机床，也可用于专用系统或新的操作概念，例如硬表面精加工（图4）。 除机床操作之外，现在还可独立控制加工工件时所要求的磨削循环。这样，通过程序开发就能实现从一个加工循环控制自动转换到另一个循环控制。这就使其在不同生产厂商多年来开发的诸多应用之间的转换成为可能。因此实现了磨削工艺研究的一个重要目标：磨削know－how的完全转换。 该软件开发的另一亮点就是集成了传送系统的作业。对用户来说，这一操作理念标准化方面的特点，意味着减少了硬件数量，例如操作终端。因而减少了高质量零件生产过程所需的系统数量。 新软件中的“过程观察”（Process view）表示数据显示，各种参数、测量值、进给量、行程和剩余加工量及操作过程（图5）。因此操作者推动了生产厂商对工艺方法的选择，使每个用户均可根据控制逻辑很容易地找到他自己的方式。大家知道，普通屏幕上显示的数据过多且透明度不足，而新型软件只显示确实必要的数据，用户自己就可能确定屏显页面的构成。 序中检测和接触测量 机床生产厂商采取的全新策略就是要将序中测量和接触式传感系统集成到系统中去。最初的测量技术方案包括测量控制显示；后来，可以选用与控制装置集成的软件程序，因而取消了单独的显示器，但保留了独立操作结构。 新开发的软件方案允许机床控制装置与序中测量装置之间进行数据交换。如上所述，随后就是Win－Frame显示。它具有明显优势：操作方法标准化、硬件少、用户接口构成更为个性化。特别应注意的是，在需要调整或维修服务时，可随时转换到测量系统和控制系统原来的操作结构。 屏显页面的结构总是相同的：左侧是有帮助功能的说明部分，右侧是相应参数的输入区。标题行位于顶部，留有相应的报告或报警空格（图6）。 成熟技术带给用户的优势 综上所述，在本文所述的磨床软件