现代机械制造系统的监控与故障诊断.docVIP

现代机械制造系统的监控与故障诊断 周祖德，陈幼平等。武汉：华中理工大学出版社，1999，6 前言 以电子技术、信息技术、自动化技术、人工智能技术和新材料技术为核心的新一代工程科技的迅猛发展，给人类描绘了一幅未来信息社会的壮丽图景。这些新技术在制造领域的广泛渗透、应用与衍生，正在使制造业的面貌发生翻天覆地的变化。微电子技术、控制技术、传感技术、智能诊断技术与机电一体化技术的迅速发展，特别是计算机的广泛应用，形成了机械制造系统的许多新观念。由系统论、信息论和控制论所形成的系统科学与方法论对机械制造系统产生愈来愈大的影响，由此产生了现代机械制造系统的概念。 现代机械制造系统具有控制规模大、自动化程度高和柔性化强的特点。由于制造系统的结构越来越复杂，价格越来越昂贵，因此，各种故障造成的停机损失已成为一种不堪忍受的负担。为此，要求严密监视加工工况和正确预报故障以便及时准备备件和制定合理的维修计划，最大限度地减少停机维修时间，提高昂贵设备的利用率，同时在设备发生故障或异常后能及时准确地进行诊断，确定故障部位及原因，并提供维护决策与建议，以便采取有效的措施，迅速排除故障。由于上述原因，现代机械制造系统的监控与诊断技术得以迅速发展。 机械制造过程的监控与故障诊断的目的是对机械制造过程中产生的各种信息进行获取、传输、处理、分析和应用，其技术包括对各种物理量如声、光、电、力、力矩、振动、功率等等用先进的传感器接收，进行信息传输和处理，并根据分析处理结论来对生产设备的工况及产品进行监测，同时采用人工智能技术对其发展趋势进行预测并对其所发生的故障进行诊断和报警。 第一章绪论 为确保设备的正常运行及加工产品的质量，必须对设备的运行过程的状态进行监控。通过监测到一系列机、电、液、气等状态变量来分析和判断设备的状态及故障或异常情况，进而找出故障的具体位置，预测故障的发展和潜在的危险，以及加工质量的变化趋势，并由此确定应采取的相应措施和对策。 柔性制造系统 柔性制造系统（FMS）是为适应中小批量生产的自动化而发展起来的。FMS通常由CNC（计算机数控）加工中心机床、运输存储系统、中央控制计算机系统三大部分组成，其主要特点是“柔性”，即制造系统完成不同加工任务的能力。柔性评价了系统为加工多种工件可被重新调整的能力，也平价为完成这些加工生产任务，重新布置和调整系统所花的费用。根据系统规模的尺寸、柔性程度的不同，柔性制造系统可分为柔性制造单元（FMC）、柔性制造系统（FMS）、柔性自动线（FML）三种基本型式。 面向环境设计（Design－For－Environment） 绿色设计（Green Design） 1.3故障诊断技术的分类 由于现代机械制造系统各种设备运行的状态千差万别，且其服役的条件和环境又各不相同，因此故障诊断技术的分类方法自然就很多。目前，主要按诊断目的、诊断对象和被诊断参数三种方式进行分类。 1.3.1根据诊断目的分类： 一般说来，根据诊断目的，可以划分为如下五种类型，即： 定期诊断：顾名思义，就是每隔一定时间，对正在服役的系统或设备进行一次常规的检查和诊断。连续诊断，采用测试仪器仪表和计算机信号处理系统对一个系统或设备的运行状态进行连续的监视和检测。这两种方法的选用与被诊断对象的重要程度、故障影响的严重程度、运行中系统或设备的性能下降的快慢程度以及故障发生或发展的可预测性等因素有关。显而易见，一个系统或设备如果十分重要，一旦发生故障可能造成严重影响，且其故障的发生或发展又很难预测，无疑就需要采用连续监控诊断。 直接诊断是直接根据关键零部件的状态信息来确定加工系统或设备所处的状态，例如轴承的间隙，刀具的磨损，轴或叶片的裂纹等。直接诊断具有迅速可靠的特点，但有时因受到机械结构或工作条件的限制而无法实现。间接诊断是通过加工系统或设备运行中的二次信息来间接判断关键水泥或关键零部件的状态变化和故障情况，例如通过润滑油的油温来反映主轴承的运行状态。 功能诊断是指加工系统和设备的功能是否正常。一般来说对于一台新安装的设备或刚刚维修过的设备及部件，首先需要判断其运行工况和功能是否正常，需对其主要功能进行检测，并根据检测信息与判断结果对其进行调整。运行诊断则是对正在运行中的加工系统或机械设备进行状态监测，根据监测结果，对其可能发生的故障和故障的发展趋势进行早期诊断。 在线诊断是指对现场正在运行中的加工系统或机械设备进行自动的适时诊断，以便及时地找出故障并提出维修决策，使加工系统或机械设备始终处于一种最佳运行状态。离线诊断则通过现场测试设备或故障记录仪器将现场测量的状态信号记录下来，然后结合诊断对象的历史档案以及其它相关信息在实验室作进一步的分析诊断，以确认加工系统或设备的故障部位或故障趋势。 常规诊断就是指加工系统或设备在正常服役条件下进行的诊断，我们说的诊断