汽车设计课程设计-制动盘改装设计说明书-精品.docVIP

目 录 1. 改装课题 2 2. 改装课题分析 2 3. 改装设计的设计过程 3 3.1. 盘式制动器主要参数的确定 3 3.2. 摩擦衬片磨损特性计算 5 3.3. 制动器主要零部件的结构设计 8 4. 设计小结 15 5. 参考文献 16 改装课题 ）课题分析 本的主要从两方面来分析：第一个方面是方面是 制动盘半径的增大带来摩擦衬块作用半径的增大，汽车制动一定，更大的作用半径就越小，故摩擦衬块所受的也将小，那么，制动管路的压力摩擦衬块磨损也将更小。 盘式制动器主要参数的确定 3.1.1制动盘直径D 本次改装设计的内容是通过增大但由于整个制动器总成是完全安装在轮辋里面的，所以轮辋的尺寸就对增大制动盘造成限制。原车采用15轮辋，而其制动盘直径为256mm，其与轮辋直径的比值为6%。根据相关设计资料介绍，制动盘直径的值一般可取轮辋直径的70%～79%，据此，可初步算得制动盘的直径范围： 综合考虑轮辋结构尺寸、制动钳体外廓尺寸及其在转向节上的安装位置等约束因素，在制动盘直径的取值范围内选取D=273m。 3.1.2制动盘厚度h 制动盘厚度h直接影响着制动盘质量和工作时的温升。为使质量不致太大，制动盘厚度又不宜过小。制动盘可以制成实心的，而为了通风散热，又可在制动盘的两工作面之间铸出通风孔道。通常，实心制动盘厚度可取10mm-20mm；具有通风孔道的制动盘的两工作面之间的尺寸，即制动盘的厚度取为20mm-50mm,但多采用20mm-30mm。 原车前轮制动器使用的是实心式制动盘（光盘），其厚度为14mm。为了改善该车前轮制动器在制动过程中的散热能力，我们将原有实心式制动盘改为具有中空流道结构的通风盘，根据相关设计资料，选取新制动盘的厚度为21mm。 3.1.3摩擦衬块内半径与外半径 原车前轮制动器使用的是实心式制动盘（光盘），其外半径为125mm，内半径为90mm。为了增大制动盘半径衬片的外半径扩大135mm。 3.1.4摩擦衬快工作面积A 一般摩擦衬快单位面积占有汽车质量在1.6kg/-3.5kg/范围内选取，考虑到现今摩擦材料的不断升级，此范围可适当扩大些。本次设计使用半金属摩擦材料，其摩擦系数优于石棉材料。经计算得，改装后的衬片摩擦面积为 云雀 GHK7060 212 86 10 9 65.4 奥拓 SC7080 215 91 10 15.5 60 桑塔纳 2000 256 106 20 14 76 奥迪 100 256 104 22 14 96 3.2摩擦衬片磨损特性计算。 双轴汽车的单个前轮制动器的比能量耗散率为 式中：——汽车回转质量换算系数； ——汽车总质量； ，——汽车制动初速度与终速度，；计算时取=； ——制动减速度，m／s2，计算时取j=0．87g； ——制动时间，； ——前制动器衬片(衬块)的摩擦面积； ——制动力分配系数 计算得0.59 在紧急制动到时，并可近似地认为，则有 把个参数值代入上式得 比能量耗散率过高会引起衬片（衬块）的急剧磨损，还可能引起制动盘产生龟裂。取同样的和j时，轿车的盘式制动器的比能量耗散率以不大于6.0为宜。式中t为100Km/h时的制动时间，其值为3.26s。为前制动器摩擦衬片面积。，求得，符合要求。 3.2.2比滑磨功 磨损和热的性能指标也可用衬块在制动过程中由最高制动初速度至停车所完成的单位衬块面积的滑磨功，即比滑磨功来衡量： 式中：——汽车总质量，kg； ——汽车最高制动车速，m/s ——车轮制动器各衬块的总摩擦面积， ——许用比滑磨功，对轿车取 可求得：，结果偏大，反思后发觉衬块的摩擦面积取得过小 式中：——各制动盘的总质量，为已知4Kg ——与各制动盘相连的金属（如轮毂、轮辐、制动钳体等）总质量为5kg ——制动盘材料的比容热，对铸铁C=482J/(kgK)；对于铝合金C=880 J/(kgK) ——与制动盘相连的受热金属件的比容热； ——制动盘的温升（一次由到完全停车的强烈制动，温升不应超过15 ）； ——满载汽车制动时由动能转变的热能，因制动过程迅速，可以认为制动产生的热能全部为前、后制动器所吸收，并按前、后制动力的分配比率分配给前后、制动器，即 求得： 所以： 式中 ——汽车满载总质量，为1