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焦化部分可行性研究报告 7m顶装焦炉基本介绍 中冶焦耐工程技术有限公司 二〇一一年九月目 录 1. 炼焦基本工艺参数 1 2. 炼焦工艺流程 1 2.1 焦炭流程 1 2.2 荒煤气流程 2 2.3 焦炉加热系统流程 2 3. 炼焦设施工艺布置 2 4. 焦炉炉体 3 4.1 焦炉炉体的主要尺寸 3 4.2 焦炉炉体特点 4 4.3 焦炉用砖量 5 5. 焦炉机械 6 5.1 焦炉机械的选型及数量 6 5.2 焦炉机械的主要性能及特点 6 6. 工艺装备 10 6.1 集气系统 10 6.2 护炉铁件 10 6.3 加热交换与废气排出系统 11 6.4 熄焦 12 6.5 辅助装置 12 7. 焦炉烟尘治理流程 12 7.1 装煤除尘 12 7.2 出焦除尘 12 7.3 机侧炉头烟尘除尘 12 7.4 熄焦除尘 12 炼焦基本工艺参数 表1-1 炼焦主要工艺参数 序号 项 目 指 标 1 焦炉炉型 JNX3-70-2 2 炭化室孔数 4?65孔 3 炭化室有效容积 63.67 m3 4 装炉煤堆比重（干） 0.75 5 每孔炭化室装煤量（干基） 47.775 t 6 焦炉周转时间 23.8 h 7 焦炉检修时间 每天3次，每次40min 8 煤气产率 433.3 m3/t（干焦） 9 装炉煤水分 10 % 10 全焦率（含焦粉） 75 % 11 每孔炭化室干全焦产量（干基，含焦粉） 35.83 t 12 每小时干全焦量（进入干熄炉） 391.4 t 13 炉组计算年干全焦产量（干基，含焦粉） 3428960 t 14 焦炉年工作日数 365 d 15 焦炉紧张操作系数 1.07 16 每孔炭化室操作时间（计算值） 9.61 min 17 焦炉加热用混合煤气低热值 4389 kJ/m3 其中：焦炉煤气 18520 kJ/m3 高炉煤气 3260 kJ/m3 18 装炉煤水分7%时， 炼焦耗热量 焦炉煤气加热 2083 kJ/kg煤 混合煤气加热 2353 kJ/kg煤 炼焦工艺流程 焦炭流程 装煤车按作业计划从煤塔取煤，计量后装入炭化室内。煤料在密闭炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏形成焦炭。当焦炭成熟后，由推焦机推出，经拦焦机导入焦罐内，并由自驱动运载车牵引至干熄站进行干法熄焦，熄焦后的焦炭送往焦处理系统。 荒煤气流程 煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管、桥管进入集气管。桥管处设有氨水喷洒冷却喷嘴，约800?C的荒煤气在桥管内被喷洒的氨水冷却至85?C左右。荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经吸煤气管道送入煤气净化设施。 焦炉加热系统流程 焦炉设有焦炉煤气及高炉煤气两套加热系统。当焦炉采用焦炉煤气加热时，加热用焦炉煤气经预热站预热后由外部管道引入到焦炉地下室。煤气通过下喷管送入燃烧室立火道底部，与由废气交换开闭器进入并经过设在立火道隔墙中的三段出口送入的空气汇合燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，由斜道进入蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、烟道、烟囱，排入大气。 当焦炉采用混合煤气加热时，加热用的混合煤气由外部管道引入焦炉地下室，通过废气交换开闭器、小烟道、蓄热室送到燃烧室立火道的二段混合煤气出口，与同时引入的空气（三段出口）汇合、燃烧。燃烧后产生的废气排入大气，其途径与燃烧焦炉煤气时相同。 上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由液压交换机驱动交换传动装置定时进行换向。 上升气流与下降气流由交换传动装置定时进行换向。 炼焦设施工艺布置 4×65孔JNX3- 表4.1-1 焦炉炉体的主要尺寸 序 号 名 称 单 位 数 量 1 炭化室全长 mm 18640 2 炭化室有效长（h） mm 18010 3 炭化室全高 mm 6980 4 炭化室有效高 mm 6670 5 炭化室平均宽（h） mm 530 5.1 其中焦侧（h） mm 560 5.2 机侧（h） mm 500 6 炭化室有效容积（h） m3 63.67 7 炭化室中心距 mm 1500 8 炭化室锥度 mm 60 9 炭化室墙厚 mm 95 10 燃烧室立火道中心距 mm 500 12 立火道个数 个 36 13 加热水平（暂定） mm 1250 焦炉炉体特点 JNX3-70-2型焦炉的结构为蓄热室分格、高炉煤气及空气下调、空气与高炉煤气分段供入、双联火道废气循环、焦炉煤气下喷的复热下调式焦炉。 1) 炭化室墙壁和立火道隔墙上下层采用砖沟、砖舌咬合，保证了燃烧室的整体强