硅铁精炼.docVIP

2硅铁精炼降铝 随着电工钢的生产和发展，对硅铁中含铝量提出了高要求。为此一些国家对硅铁的标准作了相应的修改和补充。表列出了日本、苏联、美国电工钢用75%硅铁标准中某些元素的变化。 元素 日本 苏联 美国 JIPS 2303–1960 JIPS 2303–1978 TOCT 1415–70 TOCT 1415–78 ASTM A100–1964 ASTM A100–1974 Al — ∠0.5 ∠1.3 ∠0.1 ∠0.5 ∠0.1 Ti 0.20 — ∠0.2 0.05— — ∠0.20 C ∠0.10 ∠0.05 ∠0.1 ∠0.1 — ∠0.10 Ca — — ∠1.0 ∠0.1 ∠0.75 — 为了提高硅铁质量，满足冶炼特殊钢的要求，国内外对于硅铁炉外精炼作了一些工作，取得了成绩。硅铁中铝含量可降至0.5%以下，最低可降至0.01%，合金中的钙也同时得到脱除。 国外在硅铁精炼方面做了大量的试验研究工作，并取得了一定的成就。 一.硅铁降铝的发展历史 1.热分解搅拌和热冲搅拌 苏联60年代末，试验采用配加石灰的氧化脱铝处理硅铁熔体，借助与石灰石分解时产生的气体（CO2）搅拌合金和合成渣熔体。但是降铝效果不明显，以后再未使用。 1973年他们又用菱铁矿精炼硅铁熔体，利用菱铁矿热分解时产生的氧化铁和二氧化碳使铝和钙氧化，同时以气体搅拌熔体。由于菱铁矿中的FeCO3和MgCO3的分解温度在450℃和730℃小于石灰石中的CaCO3950到1000℃前者的密度（3.7～3.9kg/cm3）大于硅铁，故沉浸于硅铁熔体中，起到脱铝的作用。 苏联曾用倒包热冲精炼法实行75%硅铁炉外降铝。出铁后加入精炼混合料，然后进行倒包热冲。这样可是Al由1.5%～2.0%降至0.3%～0. 5%；Ca由0.25%～0.5%降至0.05%～0.1%. 2.吹气搅拌精炼 波兰先后三次发表有关压缩空气吹炼的文章。他们主要采用黄铁矿、铁矿、萤石作精炼料，合金出炉时加于熔体中，并吹压缩空气（压力为0.2～0.5大气压）吹炼15分钟，Al降至≤0.5%脱铝率在70%左右。 苏联工业性生产含铝≤0.5%的75%硅铁是采用合成渣（铁矿、石灰、硅砂、石灰石）处理硅铁，然后再用压缩空气（余压为0.2~0.3大气压）吹炼的方法。硅铁自炉内放入包里期间，将上述干燥的合成料（粒度为5~25mm）不断加入熔体中。待合成料完全熔化后，将压缩空气通过石墨喷咀（插进深度为合金层的2/3）吹入熔体中。吹炼时间为15分钟。经过吹炼后，合金中Al含量≤0.5%.Si损失量约为1.0%（绝对值）。 1977年，日本吴本制铁公司的平敏雄提出了加合成渣吹氧精炼，并用棒状搅拌器进行硅铁脱铝的方法，经过20分钟的处理后Al从1.5~2.5%降至0.05以下。金属回收率为96~97%。金属中Si含量增加了1%左右。其它杂质（Ca﹑Mg﹑C）—氧位。 2Ca+O2=2CaO △F°=-1558745.64+370.11T T=1773K △F°=-902540.61J 4/3Al+O2=2/3Al2O3 △F°=-1121225.04+214.36T T=1773K △F°=-741164.76J Si+O2=SiO2 △F°=-952078.32+195.94T T=1773K △F°=-604676.7J 2Fe+O2=2FeO △F°=-441707.4+77.87T T=1773K △F°=-303643.89J 从上面氧位计算可以看出，在相同的氧压和温度下，钙与氧的亲和力最大，铝次之，硅再次之 ，而铁与氧的亲和力最弱。所以溶剂中的氧化剂分解出来的氧化钙和铝，达到平衡后，才能氧化硅，如冶炼工业硅，又因为硅的活度aSi = 1,故硅的氧化保护铁不被氧化。 2硅铁冶炼中Al2O3的还原机理 硅铁原料中的硅石和焦炭，含有一定数量的Al2O3。硅石含Al2O3量约0.5%~1.0%，焦炭含Al2O3量达4%~6%。Al2O3熔点高,还原性差,其软化点为1800℃,而熔点高达2030℃. 硅铁冶炼为无渣法.矿热炉内,在预热层和烧结层, Al2O3不不可能熔融,只有达到坩埚区,温度达到1800℃以上时, Al2O3与熔融的SiO2结合成Al2O3·SiO2(其熔点为1487).进入到冶炼电弧区, Al2O3·SiO2将与C或SiC进行复杂的物理化学反应,被还原成Al和Si.其反应式为: 2 Al2