管道冬季施工焊接主要缺陷成因分析及控制对策精选.doc

长输管道下向焊接冬季施工主要缺陷成因及控制对策 (根据焊接经验编写整理) “细节决定成败”，焊接环节尤其如此，加强过程控制，减少缺陷形成，能有效地提高一次焊接合格率，同时有利于返修合格。控制焊接质量，首先要充分了解和分析现场焊接缺陷产生的原因，然后结合现场实际采取有针对性的预防措施和控制对策，避免严重缺陷的产生，减少和消除焊接缺欠，切实解决焊接“气孔、夹渣、未融合、未焊透、烧穿、咬边、弧坑、裂纹、余高超标”等质量问题。现就常见的缺陷缺欠，以及冬季施工易出现的质量问题，进行成因分析及参考控制对策。 一 、气孔 原因分析： 1.焊条或焊丝受潮，特别是低氢型焊条受潮极易产生气孔，低氢型焊条前端引弧剂脱落； 2.断弧时焊丝离开熔池过快，熔池缺少气体保护，出现弧坑气孔； 3.重新起弧时，未进行有效的打磨处理和在断弧前的焊道处起弧焊接； 4.现场风力较大，防风措施不到位； 5.焊口有污物、结露或有潮气； 6.焊条偏弧或电弧过长； 7.焊接手法不够熟练。 防治措施： 1.焊条或焊丝应保持干燥，低氢型焊条按要求烘干，限量领取和保温桶存放，当日用不完的焊条需重新烘干，低氢型焊条必须保证引弧剂完好，装卸时轻拿轻放避免引弧剂脱落和药皮受损； 2.断弧时，焊条应在断弧处作短暂停留或作回焊运条，以控制不良气体的进入； 3.重新起弧时，对弧坑有缺陷部位采用砂轮打磨处理，打磨到原断弧处，在断弧前的焊道处起弧焊接，且能够完全覆盖断弧时焊道部位； 4.防风措施要到位，低氢型焊条对风极其敏感，更要严格防风，采用超短弧焊接，无防风措施不能焊接作业，经验证明二级风以下同样可能出气孔； 5.管口必须保持清洁干燥，不得有铁锈、油污、杂质等； 6.焊条偏弧时，应断弧更换焊条和打磨处理； 7.焊工的焊接手法不熟练应加强针对性练习，尽快掌握控制缺陷的能力。 二、夹渣 原因分析： 1．坡口角度小，焊接电流小，熔渣积度大或焊接速度快，熔池冷却速度快，熔渣来不及浮出熔池表面引起夹渣； ２．根焊过薄或打磨过多，热焊易烧穿不敢采用较大电流。清根方法不当，焊道两侧出现夹角或沟槽过深。快速热焊时，流到夹角和深槽的熔渣来不及浮出形成夹渣； ３．焊工操作手法不当，焊道中心和夹角处运条较快，熔池熔深不够，覆盖残留的熔渣或将其混淆在一起。 ４．焊条偏弧,另一侧未熔合好产生夹渣； ５．焊条、焊道沾有污物未清理干净焊接时形成夹渣； ６．立焊道下坡焊时，焊速快，焊条角度和运条方法不当。特别是低氢型焊条，在填充焊时，3点位上下易出现“铁轨式夹渣”即焊道两侧同时出现平行条形夹渣。 防治措施： １.组对间隙不宜过小，在工艺参数的范围内选用较大电流,保证焊接熔深，同时焊速不宜过快； ２.根焊道不能过薄和打磨过多，去除表面熔渣（或黑点），把接头打平。清根时要将焊道清成“U”形槽，避免形成夹角，焊接时熔渣不易浮出，根焊道打磨要有利于热焊能控制烧穿和产生夹渣； ３.焊工应纠正不正确的操作手法，控制运条角度和摆动幅度，保证焊接熔深； ４.焊条偏弧时，应断弧更换焊条和进行打磨处理； ５.仔细清理管材和焊条上的杂质或前一层焊道上的熔渣，焊接前对焊道毛茬、掉落的渣垢、内对口器上的脏物进行清理，防止杂质进入焊道。焊接过程中始终保持清晰的熔池,使熔渣液面和熔池金属达到良好分离； 6. 立焊道下坡焊时，焊速不宜过快，保证熔深。采用正确的焊条角度和运条方法。特别是低氢型焊条，在填充焊时，3点位上下更要注意，手法要稳，控制焊条角度（建议3点位的平行角度为10—15度），焊速不宜过快，防止焊道两侧出现平行条形夹渣。 三、未焊透 原因分析： 1.焊接电流过小，熔深过浅,焊速过快，焊缝两侧运条停顿时间过短或焊条角度偏于一侧，使母材（根焊）或层间金属未得到充分熔化，而被填充金属覆盖； 2.根焊时，坡口角度过小、对口间隙小、钝边厚或错边大，管材厚薄不均，熔深不足,运条方法不当,易使根部焊缝未焊透； 3.焊接时焊条角度不当，使电弧热源散失或偏离，造成一侧产生未焊透。 防治措施： 1. 根据焊接规程要求控制好坡口尺寸、钝边厚度，调整组对间隙，管材对口应严格控制错边量，壁厚不同的管子应按要求加工成缓坡形； 2．选用工艺参数内较大电流，保证熔深。调整并合理的控制运条角度及焊接速度，保持电弧处于正确方向； 3. 坡口边缘运条稍慢，停留时间稍长，保持运条到位，使热量足以熔化母材钝边和前一层焊缝金属。根部焊接注意熔池形态，焊透形态为熔池前部有小圆圈随焊接前移,可有效保证根部焊透。 四、未融合（含未焊满） 原因分析： 1.焊接电流过小，焊速过快，焊缝两侧运条停顿时间过短或焊条角度偏于一侧，使母材或层间金属未得到充分熔化，而被填充金属覆盖； 2.对口间隙较小、钝边厚或错边量大，焊条角度、运条操作方法不当，熔深不足，焊速过快，易使根部焊缝未熔合。