第三章塑料制件的设计原则-2010PPT.pptVIP

Weld line;塑件的结构工艺性与模具设计有直接关系，只有塑件设计满足成型工艺要求，才能设计出合理的模具结构，以防止成型时产生气泡、缩孔、凹陷及开裂等缺陷，达到提高生产率和降低成本的目的。塑件结构工艺性设计要遵循以下几个原则： 在设计塑件时，应考虑原料的成型工艺性，如流动性、收缩率等。 在保证使用性能、物理与力学性能、电性能、耐化学腐蚀性能和耐热性能等的前提下，力求结构简单，壁厚均匀，使用方便。 在设计塑件时应同时考虑其成型模具的总体结构，使模具型腔易于制造、抽芯和推出机构简单。 塑件形状有利于模具分型，排气，补缩和冷却。 塑件成型后尽量不再进行机械加工。 ;一.塑料制件的选材;二.尺寸以及精度 ;塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。首先上模具的制造精度和模具磨损程度，其次是塑料收缩率的波动以及成型时工艺条件的变化、塑件成型后的时效变化和模具的结构形状等。因此，应在保证使用要求的情况下尽可能选用低精度等级。 对塑件的精度要求，要具体分析，根据装配情况来确定尺寸公差。一般配合部分尺寸精度高于非配合部分尺寸精度。小尺寸易达到高精度。 ; ; (1) 对于塑件上孔的公差可采用基准孔，可取表中数值冠以（＋）号。 (2) 对于塑件上轴的公差可采用基准轴，可取表中数值冠以（－）号。 (3) 一般配合部分尺寸精度高于非配合部分尺寸精度。 (4) 模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2-3级。;3 表面质量 表面粗糙度 ：塑件的外观要求越高，表面粗糙度应越低。一般模具表面粗糙度要比塑件的要求低1-2级(塑件的1/2左右）。注塑成型塑料制件的表面粗糙度一般为 Ra0.02-1.25 um 之间。模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断加大，所以应随时给予抛光复原。 ;四.塑料制件的结构设计---1.形状 塑件的形状在满足使用要求的前提下，应使其有利于成型，特别是尽量不采用侧向抽芯机构，因此塑件设计时尽可能避免凹凸形状或侧孔。 ; 侧向分型与抽芯机构的模具结构不仅提高了模具设计与制造成本，而且会在塑件分型面上留下飞边，增加后续工作量。下面就这一案例做具体分析，塑件如图3-3所示。;;图3-5 模具开模示意图;图3-6 侧孔形状的变化; 塑件的内外侧凸凹形状较浅并允许带有园角，可以采用强制脱模方式脱出塑件，塑件在脱模温度下应具有足够的弹性(PE、PP、POM)。 多数情况下，塑件的侧凹凸不能强制脱模，此时应采用侧向分型抽芯机构。 为使强制脱模时的脱模阻力不要过大引起塑件损坏和变形，塑件侧凹深度必须在要求的合理范围内，同时还要重视将凹凸起伏处设计为圆角或斜面过渡结构。以下内容为强制脱模的条件。 ;强制脱出的浅侧凹,尺寸应满足：;图3-9 模具及强制脱模;强制脱出的浅侧凹,尺寸应满足：;图3-11 内部浅凸台塑件;图3-12 内部浅侧凹塑件;2 脱模斜度 塑件在模具型腔中的冷却收缩会使其紧紧包裹在型芯或其他凸起部分，如图3-13所示。; 为了便于塑件脱模，防止脱模时擦伤塑件，必须在塑件内外表面脱模方向上留有足够的斜度α，在模具上称为脱模斜度。;外形以大端为基准，斜度由缩小方向取得; 脱模斜度表示方法：; 脱模斜度设计要点：;图3-16 具有脱模斜度的塑件;塑料名称;3 壁厚 塑件应有一定的厚度才能具有足够的强度和刚度，即使产品设计时对塑件的强度要求不高，为了承受脱模推出力，也要考虑塑件应有一定的壁厚, 应合理设计壁厚。 塑件壁厚的设计与塑料原料的性能、塑件结构、成型条件及其使用要求有密切的联系。 1)壁厚太厚，收缩率加大，塑件变形大，冷却时间长，易产生内部气孔、外部凹陷、生产效率低。 2)壁厚太薄，强度和刚度下降，影响使用性能，成型时流动阻力大,成型困难，成型后脱模困难。 壁厚最小尺寸应满足以下要求:具有足够的的强度和刚度，脱模时能经受脱模机构的冲击，装配时能承受紧固力。 ; ; ;图3-17 改变壁厚实例图(b);表1 各种塑料的的壁厚选择;4 加强筋及其他增强防变形结构 ;加强筋厚度小于壁厚; 尽量采用数个高度较矮的筋代替孤立的高筋，筋与筋之间的距离应大于壁厚的两倍。 加强筋的设置方向应与受力方向一致，并尽可能与熔体