机械2200立方米砖壁合一薄壁高炉炉型设计.doc

重庆科技学院 毕业设计（论文）开题报告 题目 2200m3砖壁合一薄壁高炉炉型设计 院 (系) 冶金与材料工程学院 专业班级 冶金工程05级 学生姓名 李春林 学号 指导教师 梁中渝 2009 年 3 月 10 日  开题报告填写要求 1.开题报告作为毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。此报告应在指导教师指导下，由学生在毕业设计（论文）工作开始后2周内完成，经指导教师签署意见及教研室审查后生效。 2.开题报告内容必须用黑墨水笔工整书写或按教务处统一设计的电子文档标准格式（可从教务处网址上下载）打印，禁止打印在其它纸上后剪贴，完成后应及时交给指导教师签署意见。 3.学生查阅资料的参考文献理工类不得少于10篇，其它不少于12篇（不包括辞典、手册）。 4.“本课题的目的及意义，国内外研究现状分析”至少1000字，其余内容至少1000字。 毕业设计(论文)开题报告 1.本课题的目的及意义，国内外研究现状分析 本课题的目的及意义 薄壁高炉的设计炉型,受到全冷却壁和薄壁炉衬结构的限制,不可能像厚壁高炉那样随着炉衬的侵蚀进行“火法修正 ”。薄壁高炉的设计炉型就是高炉的操作炉型,在生产中几乎始终保持稳定,消除了畸形炉型。长期稳定而平滑 的炉型,有利于高炉生产的稳定和高效长寿。高炉操作炉型的显著特征是,炉腰直径扩大,高径比减小,炉腹有、炉身角缩小。这种炉型发展趋势是炼铁技术进步的反映,它有利于改善高炉料柱透气性,稳定炉料和煤气流的合理分布,延长高炉寿命,对大型高炉采用大喷煤、低焦比、高利用系数冶炼更有意义。扩大炉腰直径,缩小炉腹角,可以提高炉腹煤气流的通过能力,降低煤气流速,稳定炉腹渣皮,延长炉腹寿命缩小炉身角,能够改善炉身料柱的透气性,降低煤气流速,减少炉料膨胀对炉衬和渣皮的摩擦力,延长炉身下部寿命。 国内外研究现状分析 芬兰拉赫厂2号高炉 2号高炉内容积1255m3,烧结矿为主要含铁原料（占80%） ,采用全铸铁冷却壁（高热负荷区为第四代冷却壁）和软水闭环冷却系统 ,设计炉龄15年。 炉型的主要特征为：炉缸直径8m,死铁层深度1.9m ,炉腹角14‘ ,炉身角 9‘ ,高径比2.6,1个铁口出铁3400t/d ,出渣680t/d。炉缸炉底异常侵蚀区全部采用微孔炭砖,铁口区用超微孔炭砖,炉底采用水冷,其上砌石墨砖、炭砖、微孔炭砖 ,炉底顶面砌2层高铝砖(66%)陶瓷垫。高热负荷区采用第四代铸铁冷却壁 ,热面铸人石墨一碳化硅砖炉身中部冷却壁铸人高铝砖,炉身上部采用2段无衬铸铁冷却壁(国外称之为炉喉冷却壁)。2号高炉于1996年6月大修改造后投产 ,年年平均利用系数2.7 ,燃料比低于450Kg/t。 澳大利亚堪培拉厂6号高炉 堪培拉厂6号高炉内容积3208m3,1996年11月建成投产 。采用全铸铁冷却壁软水冷却 ,设计炉龄15年 ,利用系数2.3,燃料比490Kg/t,年生产能力 250万t 。炉型的主要特征为:炉缸直径11.8m ,死铁层深度2.5m,炉腹角25” ,炉身角 49”高径比2.15 ,3个铁口 ,无渣口。炉缸炉底采用陶瓷杯和微孔炭砖结构 ,水冷炉底。炉底至炉喉区域 ,全部采用铸铁冷却壁及软水闭环冷却系统。高热负荷区采用双排水管铸铁冷却壁 ,取消冷却壁凸台 ,冷却壁热面嵌铸厚度150mmSiC砖衬 。炉身中部采用单排水管铸铁冷却壁 ,热面嵌铸厚度150mm高铝砖炉身上部及炉喉采用段光面冷却壁 。堪培拉厂5号高炉 (3278 m3)上一代炉役采用过上述炉壁结构 ,只是冷却壁带有凸台 ,连续生产12.25年 ,总产铁 2520万t ,单位炉容产铁7700t/ m3 ,为6号高炉建设提供了生产实践经验。 德国不来梅厂2号高炉 不来梅厂2号高炉工作容积3143 m3 ,炉缸直径12m,全部采用冷却壁软水闭环冷却,设计炉龄15年,生产能力7300t/d,高炉于1999年11月大修改造后投产。炉型的主要特征为:炉腹角,炉身角。炉缸墙上部采用微孔炭砖,炉缸下部和炉底异常侵蚀区采用超微孔炭砖,炉缸炭砖热面 以小块刚玉砖保护炉缸炉底周 围采用2段铜冷却壁 ,高热负荷区采用段铜冷却壁 ,热面只喷涂50mm绝热保护层。炉身中上部及炉喉区域,采用8段铸铁冷却壁。 武钢1号高炉 1号高炉大修改造 ,炉容从1386 m3扩大到 2200 m3 ,炉缸直径10.7m,采用全冷却壁软水串联冷却系统,设计生产能力170万t/a,炉龄15年 ,计