产品培训：防呆防错.ppt

各种各样的缺陷产品，影响着我们的生活、工作，如何杜绝这些缺陷，给我们一个愉悦的产品体验，是企业经营者长期关心和探求的问题。 绝大部分的缺陷是由于差错造成的，这些差错可能来源于：产品的设计、生产制造过程和使用不当。 日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系的创建者新江滋生先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了POKA-YOKE（防错防呆）的概念，并将其发展成为用以获的零缺陷，最终免除检验的质量管理工具。 防错防呆体统的理念： 尊重工人的才智，通过防错防呆技术和装置的应用，替代过去依靠工人完成的重复劳动，并杜绝那些因难于保持高度注意力和记忆力而产生的缺陷。 实现更低的投入和创造更高的效益，有效地提高企业的综合竞争能力。 防错防呆与零缺陷的成功关键： 1. 管理阶层的质量观念由上往下成为公司中每个员工的观念，由此所形成的企业文化 2.管理者的支持，当问题发生时，能让相关的工程人员与做业者，有时间及资源一起发现真正造成不良或错误的原因，加以真正的解决 3. 全员参予 一个成功的现代企业 ? 销售额=市场价 ? 多样性=多品种小批量 ? 品质=尽可能高的质量 ? 交货=在规定的时间、规定的地点、提供规定的产品 ? 成本=最低的单位成本 ? 安全=始终是第一位 Do you have a Consumer-driven Company 所有缺陷 是否无法避免错误 1. 不可避免的错误 当我们接受，人会犯错是自然而然会发生的观点时，我们把错误的责任归咎于是谁造成错误的.而当产品发生瑕疵时我们从整个观点探讨,瑕疵会由最后一位检查员发现或者更糟是由客户所发现的 2.可避免排除的错误 其实只要是由人所造成的错误都是可以避免甚至是可以排除的,只要人员有接受适当的训练,可以减少犯错,若是由整个生产系统的原则上做改进错误甚至是可以排除的 ?抽检真的是最好的方法吗? 1.抽检某些工厂的管理者会说“我们不能花费整天的时间去检查我们的产品,或许在我们所生产的产品中只有少数的不良品,所以抽检是我们最可行的方法,因此我们保持我们的不良率在0.1%”， 但是在100位顾客就会有1位顾客买到不良品,因此对于这位顾客而言产品的不良率是100%而不是0.1%.所以抽检的观点只是针对制造者而非消费者. 2.百分之百检验是最好的，在最好的工厂中，他们所抱持的态度是“我们要规划我们的生产线，是能够轻易的让我们百分之百的检验产品”，因为只要一件有瑕疵的产品就能够破坏顾客对公司的信任,因此要保持竞争力,公司必须提共质量良好的产品，而最好的方法就是百分之百检验. 3.使用者是最好的检查员，没有人想要犯错,但是当我们一不注意时错误就发生了,而我们如何能在错误发生前就发现呢?---在随后的制程中发现瑕疵.在我们不预期能找到瑕疵时发现我们要使用一项产品却不能用时,我们知道这项产品有瑕疵.若我们将下一个制程当作是上一个制程的使用者时,我们可以立刻知道产品是否有瑕疵,因此如果我们的制程是连续的,产品很快的会被送至下个制程,那么只要产品有瑕疵我们便可以马上发现 零缺陷的策略 1.及时生产(just-in-time) 若你不需要就不要生产,当产品变成存货时你生产越多发生瑕疵的机会就越多,以及时生产的原则来说,当你需要时才生产，需要多少就生产多少. 2.持续改进 使用者是发现瑕疵的专家,因此建立一套具有防护系统的生产流程，是很重要的,可以确保产品禁的起任何的使用,经由防错防呆技术、自动化及作业标准化可以将质量建立于生产 3.若你无法使一项产品禁得起任何的使用,那就确保在连续的制程中产品能很快的被使用到. 错误的种类----由人所引起的错误 错误的种类----由人所引起的错误 其它的错误类 报告大纲 ? 生产五要素 ? 缺点来源 ? 五种防错防呆方法 ? 防错防呆技术的基本功能 ? 防错防呆技术的建议 生产五要素 ? 缺点原因 – 方法上的错误 – 信息错误 – 机器设定错误 – 来料不良或错误 五种防错防呆方法 ? 使用不同尺寸的Guide pins ? 错误侦查或警示灯的使用 ? 限制开关的使用 ? 计数器的使用 ? 检核表的使用 防错防呆技术的基本功能 防错防呆技术的建议 ? 依物体特性分类:依重量、尺寸或形状 ? 从制程或被忽略的流程中侦查错误 – 流程顺序的方法 – 从流程到流程顺序的方法 ? 从固定的数值中侦查错误 利用防错防呆技术设置缺陷探测器 ? 接触装置 原理:必须与物体接触,可以由一个小弹片得知物体的存在 功能:判别物料的大小,放置的位置 例如:限为开关、转换开关(最常 用的)配置传感器, 金属通过传感器 利用防错防呆技术设置缺陷探测器 ? 非接触装置(光电装置) 原理:不须与物