优化瓦斯抽放系统确保矿井.doc

优化瓦斯抽放系统确保矿井 安全生产 下石节煤矿通灭科 优化瓦斯抽放系统确保矿井安全生产 主题：经过对2BEC—42泵、2BEC—62泵、2BEC—72泵三套抽放系统技术改造，达到三泵互换和一泵多抽，充分利用了机械效能。解决了三套泵未改前各自抽放，小泵能力不足，大泵能力得不到充分利用和机械得不到按期检修的问题。采用集中控制数字阀，节省人力和费用，缩短了系统故障处理与倒换抽放钻场的时间，对预防瓦斯事故，确保矿井安全起到了一定的积极作用。 下石节煤矿位于长庆油田边缘侵染带，是一个煤、油、气共生的高瓦斯矿井，目前主采侏罗纪4—2#煤层，属特厚易自燃煤层，自燃发火等级为?级，发火期3—6个月，最短期28天，煤尘具有爆炸性，爆炸指数44.37%，2006年瓦斯涌出量12.04m3/t.d，根据当前216综放工作面瓦斯涌出量检测分析，最大相对瓦斯涌出量19.20 m3/t.d，绝对瓦斯涌出量42.46 m3/t.d。 为加强瓦斯治理，确保矿井安全生产，矿先后建成三套瓦斯抽放系统，第一套为SK—85抽放泵2台，一台工作，一台备用；第二套为2BEC—62抽放泵2台，一台工作，一台备用；第三套为2BEC—72抽放泵2台，一台工作，一台备用。根据泵的综合效率，SK—85泵主要用于采面钻场卸压抽放，2BEC—62泵主要用于巷道横川埋管、高抽巷和封闭老巷埋管抽放瓦斯，2BEC—72泵主要用于采、掘面超前预抽和相关科研实验钻孔（如图一）。 在日常瓦斯抽放泵运转管理中，时常出现因电气，机械，井下管路出现故障，不能保证连续正常瓦斯抽放导致瓦斯时有超限影响生产，为解决问题，我们会同有关技术人员。根据井下瓦斯抽放管路布设，提出优化瓦斯抽放系统三套瓦斯抽放泵互换，一泵多抽的管路改造方案（如图二） 经过比较分析，方案实施，现已成功应用于215、216综放工作面生产系统，对采面，井下其它区域瓦斯抽放起到了超前积极的作用，现就有关情况分析如下： 一、三套瓦斯抽放泵正常独立抽放： SK—85型抽放泵为系统?，主管路安装控制蝶型阀1、2，2BEC—62型抽放泵为系统П，主管路安装控制蝶阀11、12，2BEC—72型抽放泵为系统Ш，主管路安装控制蝶阀4、7，三趟主管路分设6个支管相连通，并安装有控制蝶型阀3、4、5、6、9、10.正常抽放时，只需将各自主管路上控制阀1、2、4、7、11、12、打开，正常独立抽放瓦斯互不干扰 二、利用控制阀调节，实现三泵互抽和一泵多抽 1、SK—85泵替换2BEC—62泵 先打开SK—85泵连通2BEC—62泵支管上的蝶形阀3，关闭控制阀1和11，即实现SK—85泵替换2BEC—62泵正常抽放。 2、SK—85泵替换2BEC—72泵 打开SK—85泵和2BEC—72泵两主管路连通支管上的控制阀5，关闭控制阀2和7，即实现SK—85泵替换2BEC—72泵正常抽放。 3、2BEC—72泵替换SK—85泵 打开2BEC—72泵和SK—85泵两主管路的连接支管上的控制阀6和1，关闭控制阀2、5、7，即实现2BEC—72泵替换SK—85泵正常抽放。 4、2BEC—72泵替换2BEC—62泵 打开2BEC—72泵和2BEC—62泵两主管路上的支管上的控制阀9和1，关闭控制阀4和12，即实现2BEC—72泵替换2BEC—62泵正常抽放。 5、优化系统，一泵多抽 以2BEC—72泵为例，如需2BEC—72泵替换SK—85泵和2BEC—62泵，只需打开控制阀6、9和11，关闭控制阀2、3、5、8、10和12即实现一泵多抽的功能。 其余泵互换和一泵多抽与上大同小异。 三、三泵互换性能分析 1、控制阀集中，倒换阀门减轻工人劳动强度：井下抽放管路铺设，由于受巷道和通风条件制约，如需开、关某一管路阀门，需很长一段路程和时间才能完成，现在一个地点即实现开、关阀门倒换管路的抽放工作。 2、发挥机械效能，实现连续抽放：三套瓦斯抽放泵，由于功率不同，其效能不一，元三套泵未改造前形成各自抽放，小泵显示能力不足，大泵功率得不到充分利用，有时随着工作面推进，有的抽放点只剩一两个抽放孔，如继续用一套泵抽放，则显得功率浪费，现在实现抽放互换，根据实际情况，可实时进行管路调节，不仅节省费用，也为机械检修赢得时间。 3、根据抽放难易程度，瓦斯量大小及时调节，确保采面矿井安全生产：井下瓦斯抽放，由于地点不同，瓦斯抽放的难易程度和量的大小不一，例如新铺的巷道，横川埋管，高抽钻场以及某一地点的科研抽放孔初始由于瓦斯流动路线长，阻力大 ，则需大功率抽放泵，如215工作面道末采后期，继续用大泵抽，形成漏风氧化区，对防灭火不利，所以根据瓦斯量的衰减，CO变化实时进行控制互换调节，不仅保证不停泵连续抽放，更主要的是防止因停泵发生某一区域瓦斯涌出超限，而对矿井正常生产构成威胁。 四、节能降耗，提高经济效