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10 气液传质设备 10.1 板式塔 10.2 填料塔 10.1 板式塔 10.1.1 概述 10.1.2 筛板上的气液接触状态 10.1.3 气体通过筛板的阻力损失 10.1.4筛板塔内气液两相的非理想流动 10.1.5 板式塔的不正常操作现象 10.1.6 板效率的各种表示方法及其应用 10.1.7 提高板效率的措施 10.1.8 塔板型式 10.1.1 概述 （1）板式塔的设计意图 板式塔是一种应用极为广泛的气液传质设备，它由一个通常呈圆柱形的壳体及其中按一定间距水平设置的若干塔板所组成。 10.1.1 概述 ①在每块塔板上气液两相必须保持密切而充分的接触，为传质过程提供足够大而且不断更新的相际接触表面，减小传质阻力； ②在塔内应尽量使气液两相呈逆流流动，以提供最大的传质推动力。 10.1.1 概述 在每块塔板上，由于气液两相的剧烈搅动，是不可能达到充分的逆流流动的。为获得尽可能大的传质推动力，目前在塔板设计中只能采用错流流动的方式，即液体横向流过塔板，而气体垂直穿过液层。 由此可见，除保证气液两相在塔板上有充分的接触之外，板式塔的设计意图是：在塔内造成一个对传质过程最有利的理想流动条件，即在总体上使两相呈逆流流动，而在每一块塔板上两相呈均匀的错流接触。 10.1.1 概述 （2）筛孔塔板的构造 1）塔板上的气体通道——筛孔 2）溢流堰 3）降液管——弓形降液管、圆形降液管 降液管下端必须保证液封 单流型塔板：一块塔板只有一个降液管 4）入口堰——圆形降液管 10.1.2 筛板上的气液接触状态 10.1.2 筛板上的气液接触状态 （1）鼓泡接触状态 当气速较低时，气体以鼓泡形式通过液层。由于气泡的数量不多，形成的气液混合物基本上以液体为主，气液两相接触的表面积不大，传质效率很低。 10.1.2 筛板上的气液接触状态 （2）泡沫接触状态 随着气速增加，气泡数量急剧增加，气泡不断发生碰撞和破裂，此时板上液体大部分以液膜的形式存在于气泡之间，形成一些直径较小，扰动十分剧烈的动态泡沫，在板上只能看到较薄的一层液体。 由于泡沫接触状态的表面积大，并不断更新，为两相传热与传质提供了良好的条件，是一种较好的接触状态。 10.1.2 筛板上的气液接触状态 （3）喷射接触状态 当气速继续增加，由于气体动能很大，把板上的液体向上喷成大小不等的液滴，直径较大的液滴受重力作用又落回到板上，直径较小的液滴被气体带走，形成液沫夹带。此时塔板上的气体为连续相，液体为分散相，两相传质的面积是液滴的外表面。由于液滴回到塔板上又被分散，这种液滴的反复形成和聚集，使传质面积大大增加，而且表面不断更新，有利于传质与传热进行，也是一种较好的接触状态。 10.1.3 气体通过筛板的阻力损失 板压降包括：干板压降和液层阻力 塔板压降是影响板式塔操作特性的重要因素。 塔板压降增大，一方面塔板上气液两相的接触时间随之延长，板效率升高，完成同样的分离任务所需实际塔板数减少，设备费降低；另一方面，塔釜温度随之升高，能耗增加，操作费增大，若分离热敏性物系时易造成物料的分解或结焦。 因此，进行塔板设计时，应综合考虑，在保证较高效率的前提下，力求减小塔板压降，以降低能耗和改善塔的操作。 10.1.4筛板塔内气液两相的非理想流动 （1）反向流动 1）液沫夹带 上升气流穿过塔板上液层时，必然将部分液体分散成微小液滴，气体夹带着这些液滴在板间的空间上升，如液滴来不及沉降分离，则将随气体进入上层塔板，这种现象称为液沫夹带。 液滴的生成虽然可增大气液两相的接触面积，有利于传质和传热，但过量的液沫夹带常造成液相在塔板间的返混，进而导致板效率严重下降。为维持正常操作，需将液沫夹带限制在一定范围，一般允许的液沫夹带量为0.1kg（液）/ kg（气）。 影响液沫夹带量的因素很多，最主要的是空塔气速和塔板间距。空塔气速减小及塔板间距增大，可使液沫夹带量减小。 10.1.4筛板塔内气液两相的非理想流动 2）气泡夹带 降液管内液体含有很多气泡，若液体在降液管内的停留时间太短，所含气泡来不及解脱，将被卷入下层塔板，这种现象称为气泡夹带。 出口安定区 10.1.4筛板塔内气液两相的非理想流动 （2）不均匀流动 ① 气体沿塔板的不均匀流动 因液面有落差Δ以及液层波动，将会引起气体沿塔板分布的不均匀流动。 液体的流量越大，行程越长，液面落差Δ越大，气体流动不均匀性越强。 10.1.4筛板塔内气液两相的非理想流动 ② 液体沿塔板的不均匀流动 塔界面一般为圆形，液体流动受塔壁的影响，有多种途径。在塔壁边缘部分，行程长而弯曲，阻力大流速小；而在塔中央，行程短阻力小，故流速较大。因此，液体沿塔板的速度分布是相当不均匀的，在一些塔板上会产