整体设备效用OEE.ppt

Peter Pooh 13th March 2002 整体设备效用 总可用 小时 计划 装料 时间 有价值 操作 时间 总体利用率 = 有价值操作时间 [生产合格产品的时间] 总可用小时 [=每年8760小时] = 计划装料时间 OEE X 总可用小时 [=每年8760小时] 定义 总 可用 小时 计划 装料 时间 有价值 操作 时间 总设备效用 = OEE 指数 = 有价值操作时间 [生产合格产品的时间] 计划装料时间 定义 定义和为问题范围定优先级 以及改进操作 详细信息 “六大损失” 监视改进操作, 策略研究 性能指示器 停机 设置和调整 减低速度 次要停机 处理次品 起始期次品使 产量减少 可用性 性能 质量合格率 OEE 由间歇性和功能降低的机器失效 导致的损失 在机器设置、调换和调整期间的停机损失 由空转或因偶尔的等待、延迟以及 为小的检查而中断导致的停机所产生的损失 因实际运行速度和最佳速度 之间的不一致造成的损失 由次品和返工导致的损失 在生产初始阶段和稳定生产期间出现的损失 OEE 总时间 – 组织性停工期 装料率 = 总时间 计划装料时间 操作时间 净操作时间 有价值的 操作时间 总的可用小时 质量损失 停工损失 组织性停工期 速度损失 设备的可用性= 计划装料时间 性能 理想周期时间 x 加工的产品数 = 效率 操作时间 质量 加工的产品数 - 次品数 合格率 = (产出) 加工的产品数 O.E.E. = 设备可用性 x 性能效率 x 质量合格率 损失的定量分析 “六大损失 OEE 计划装料时间 - 停工期 组织性停工期损失 计划和非计划时间 未工作的轮班, 周末和节假日 安装、 修正、 重建或升级 离岗培训 设备停机 / 启动 电力断开 组织性后勤 销售 采购 后勤 招聘 操作性停工期损失 计划的维护和生产线启动 生产线启动和重新装备 预防性维护 因原料改变进行的重新装备 设备维护 非计划的设备停工期 电力失效 电力管制 计划的设置和调整 机器的初始设置和调整 非计划的维护停工期 非计划的设置和调整 故障维修 重新装备 维护延迟 速度或生产性能损失 降低的速度 设备降低的功能 工具降低的功能 小中断 材料问题 与加工相关的 工程时间 加工实验 设备实验 技术开发 空转时间 无操作员 无材料 等待指令 填文档延迟 安排时间延迟 质量损失 产量损失 返工 废料 不符合规范 不合格的技艺 因原料装卸/搬运造成的损坏 与OEE相关的成就 开工不足 原料流 (Kanban 系统) 蜂房式生产 总体生产维护 (TPM) 维护过程研究 (PM) 模具一分钟交换 (SMED) 内务管理 /清洁性 (5S) 设备有效性 (OEE) 减少设备停工期 (MTBF, MTTR, MTTA) 训练(通用工作组) 质量管理 六个西格玛 问题解决 (即， 根本原因分析 --- FMEA) 可视化工厂 方法论 选择一个具有代表性的时间段开发出一个基准 用历史数据或采集的新数据标识: 非计划时间 可用时间 计划时间 非计划停工期 选择基于所采用的维护方法的可用性公式. 分析结果并以百分比的方式表示. OEE 计算的例子 总的可用时间 (24 小时) = 1440 分钟 未生产 = 280 分钟 计划中的停工期 (包括休息) = 180 分钟 总的可用时间 –计划中的停工期 利用率 = x 100% 总的可用时间 装料时间 = 980 分钟 设置和调整 = 80 分钟 装料时间 – 设置时间 可用性 = x 100%