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( 所谓IE是对综合人、材料、设备、能源等所有系统进行设计、改善、稳定化为目的的。 ( 将综合后的所有系统进行稳定化时，为了显示和评价形成的结果，使用工学分析或设计原则与技法，同时使用数学、自然科学、社会科学等专业知识或技法。 IE是针对以生产现场为中心的作业进行 系统的分析：作为现在的系统应该达到的成果，实际没有达到预计的成果时，进行发现问题并进行控制管理的研究。 系统的改善：现在的系统达到的成果不够充分和作业不方便而有必要改善其中一部分的时候，研究其改善的办法。 系统的设计：发生新的状况使得现在的系统难以达到充分的成果时，查找需求来研究设计新的系统。 作为常识性的IE 通过基础性的IE技法教育，使公司所有员工都应该懂得。特别是对制造现场的管理者、监督者来说是有必要作为必修课学习。 作为管理系统的IE 应用IE的基本原理或方法，开发解决现场问题的各种应用工具，并必须向管理系统发展。为此，有必要引进日本或美国已开发的系统，进行修改完善并对IE理论进行取舍选择，使之发展成为与自己环境相吻合，特别是与我们公司生产系统相吻合，并成为现场管理中稳定的管理系统，即为发展IE的方向。 培养IE专家 如上所述，为了开展以上两方面工作，首先应通过在企业内培养可以起先头作用的IE专家，用更加体系化的方法推进IE并进行普及；另外还有通过实践提高对IE方法论的理解程度，并且以此来培养更好、更高水平的专家也是非常重要的。 IE是为了把企业的利益最大化、损失最小化，各阶层管理者为了完成目标，利用IE进行改善。即是为了提高人与一切资源的利用率而在业务上开发计划或管理系统、工作系统来协助各阶层管理者的工作。 基本IE大范围内分为方法研究和作业测定。 方法研究目的是作业系统的设计及改善，作业者的动作分析、作业者和设备等的作业分析、现场工序分析等都属于方法研究。通过方法研究做作业系统的再设计、业务设计、作业时间的缩短等，使其可以发展为理想的系统。 作业测定是分析效率的技术，其包含制定标准时间及改善、目标时间的制定、测定作业效率等。作业测定虽把重点放在现场的生产性，但应扩大其领域提高系统的生产性、管理测量的生产性。 ( IE的分析体系中，通过方法研究分析每个作业以及系统化作业，强调最好的方法，通过在作业测定中分析运转状态并测定单位作业时间，设定标准时间与作业量。 ( 通过依据方法研究与作业测定而设定的最佳方法和时间的组合，设计维持最佳作业系统。 所谓现场的7种浪费是丰田公司JIT生产方式中定义的浪费，意味着在车间发生的无附加价值行为的要素。 多余生产的浪费: 不必要的产品、在不需要的时候生产出不需要的产品发生的浪费，造成过剩库存浪费； 等待的浪费 :机器的监视作业、下一作业的等待、材料的等待、机器设备的故障等待、还有检查的等待等； 运输的浪费:不必要的搬运、一时的材料堆积/移动、重新堆积等对物体的移动造成的浪费； 加工本身的浪费:指不必要的加工或作业中使用不合适的工装(具)等造成的浪费、空运转浪费、移动过大的浪费、准备作业浪费、瓶颈工序浪费等； 库存的浪费:有入库与出库的浪费、空间浪费、清点数量的浪费、堆积材料的浪费等； 动作的浪费:有不必要的运动、没有附加价值的动作、寻找的浪费、步行的浪费等； 生产不良品的浪费:有材料的浪费、投入的加工费浪费、检查浪费、未遵守标准的浪费等。 通过对生产内容和非生产内容的分析，改善生产系统。 去除或减少无论是作业者还是机器的等待等非生产因素，保证按计划生产。 为设定（改定）标准时间，计算合理的余率。 ( 运转最重要的目的是创造附加价值；为了分析运转情况对下面作业分成有附加价值的作业和没有附加价值的作业是很重要的。 区分 大分类 中分类 项 目（ 事 例 ） 运 转 主 作 业 主 体 作 业 切削加工，加工，铝焊，组装，插入零件 辅 助 作 业 检查，包装，材料的粘贴及剥离，工件尺寸检测，引线切割 作业准备 图纸取放，零件整理，工器具取放，机种交换 非 运 转 作业空闲 工具研削，机器加油，废料处理，不定期材料搬运 时间空闲 清扫，起重机闲置，产品等待，教育，QC 疲劳空闲 个人休息，规定休息，重物搬运 生理空闲 上厕所，闲谈，喝水，擦汗 非作业 机器故障，停电，计划等待，材料短缺，作业时间未遵守 表I2—2 图I2—4 第三章 工序分析 ( 以工序为分析单位对对象物品(材料、半成品、产品、副材料等)经过什么样的路径，按照发生的顺序分为加工、搬运、检查、停滞、存放，与各工序的条件（加工条件，经过时间，移动距离等）一起进行分析，是现场分析方法中的一种。 ( 工序分析的基本目的是改善生产工序，也可以说改善工序管理系统具有非