1000立方球罐组对安装施工组织设计和施工方案详解.docVIP

第二章 1000m3球罐球壳板预制技术措施 一、工程概况 1.1工程简介 本工程为球壳板预制工程，共二台1000m3液化气球罐。 1.2编制依据 ①GB150-1998《钢制压力容器》 ②GB12337-98《钢制球形储罐》 ③GBJ94-86《球形储罐施工及验收规范》 ④《压力容器安全技术监察规程》 1.3球罐技术参数 1000m3液化气球罐设计参数 表1 设计压力 2.16Mpa 焊缝系数 1.00 最高工作压力 1.9Mpa 设计温度 -19(50℃ 腐蚀裕度 2mm 操作介质 丙烯 H2S≤10PPm 试压试验 2.7Mpa 焊后热处理 需要 气密性试验 2.16Mpa 球壳材质 16MnR 球壳厚度 48mm 设备重量 202.995t 结构型式 1000m3三带10柱混合式 二、预制深度 ①上、下极中板上所有接管、人孔均焊接完毕出厂。 ②赤道带与支柱组焊为一体，其余球壳板均净料出厂。 ③球罐整体喷砂、油漆、防火层及消防喷淋不负责施工。 三、加工工艺及措施 制造工序见球罐制造工艺流程图 3.1材料准备 3.1.1球罐用钢材应附有质量证明书，并按施工图纸的要求对钢板进行验收。 3.1.2球壳用16MnR钢板应在正火状态使用，要求对钢板进行100%UT检验，按JB4730-94 II级合格。 3.1.3本球罐所用锻件应符合JB4726-94《压力容器用碳钢和低合金钢锻件》III级标准，并应进行正火加回火热处理。 3.1.4球壳的对接焊缝及与球壳直接焊接的焊缝，采用的低氢型焊条应具有质量证明书，质量证明书应包括熔敷金属的化学成分、力学性能、扩散氢含量等。 3.2材料复验 3.2.1球壳用钢板必须按炉批号进行复验，复验内容为材料的力学性能、弯曲性能及化学成分。并每批取两张钢板进行夏比（V型缺口）低温冲击试验。实验温度-20℃，取样方向为横向，三个试样冲击功的平均值指标为Akv≥24J 3.2.2焊接采用的低氢型焊条，按批号进行扩散氢含量复验。扩散氢实验方法按GB/T3965的规定进行，烘干后的实际扩散氢含量应≤6ml/100g。 3.2.3锻件复验应按JB4726-94《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》的标准进行硬度、化学成分和力学性能复验。 3.3下料 3.3.1下料前应核对钢板规格与材质，确认材料已按要求进行复 验，并进行外观检查，要求钢材表面良好，无明显压痕、划伤和严重的麻点等缺陷，腐蚀严重的钢板应更换。 3.3.2按排版图要求放样下毛料，周边留有20~40mm余量，每块球壳板不得拼接。 3.3.3切割采用氧气－乙炔气精密切割，作好标记移植，除净毛刺、熔渣。 3.4球壳板的压制 3.4.1使用1000t和2000t油压机进行球壳板的压制，胎具的选择与球壳曲率相符。 3.4.2压制采用冷点压成型工艺，球壳点压成型按照Ｓ形压延加工顺序路线，逐渐且反复的向球壳板胚料施加点压力，使达到所需的曲率要求。 3.4.3在压制过程中应采用十字样板进行检查，当球壳板弦长大于或等于2000mm时，样板的弦长不得小于2000mm，当球壳板弦长小于2000mm，样板的弦长不得小于球壳板的弦长。样板与球壳板的间隙不得大于3mm，见图一所示。样板制作完毕后必须由质检人员确认方能使用。 3.4.4在压制过程中，需考虑压制回弹量，以保证曲率的精度。 3.4.5钢板表面应保持清洁，及时去除氧化皮等杂物，并随时检查钢板表面，防止产生裂纹、折痕等缺陷。 3.4.6吊装使用专用卡具，以防止吊装过程中产生变形。 3.4.7净料及坡口加工 3.4.7.1净料样板的制作及使用 ①净料样板根据排板图绘制出球壳尺寸，在压制成形曲率合格的球壳板上实样制作，选用1.5~2mm厚，宽80~100mm的扁钢做筋条，组焊成网格状，并根据球壳板大小确定长度及宽度方向的筋条数。筋条用机械方法加工，并除去加工毛刺。组焊后将使用侧的焊缝打磨至与母材平齐。样板与球壳板贴附的接触面积，按扁钢条长度计算，不能小于90%。样板制成后，须经质量检验人员检查合格并打上确认钢印后，方可使用。 ②划线时，将样板与球壳板贴附后，用6~8个卡兰将样板固定在球壳板上，使之全面接触且不能移位。按样板在球壳板上画出中心线、周边标准线、切割线，并用样冲和铅油标记。每一环带切割后的首件必须进行检查确认，以验证准确性，保证球壳板几何尺寸达到要求，否则需修整样板直至合格方可使用。样板使用后，须妥善存放，防止变形，影响精度。 3.4.7.2净料及坡口加工 ①采用自动或半自动切割机、双嘴割炬在专用切割胎具上同时进行切割（除局部处理外不许使用手工切割）。先加工纵向坡口，后加工环向坡口。球壳板下净料后须经质检员进行检验确定，以保