催化裂化干气制乙苯的持续创新之路-大连化物所.PDFVIP

技术转移案例之二： 催化裂化干气制乙苯的持续创新之路 大连化物所开发的具有自主知识产权的“催化裂化干气制乙苯”技术，不仅 合理利用了催化裂化尾气，而且使我国乙苯生产技术上升到一个新台阶，提高了 我国石油化工技术在国际上的地位，增强了我国石化企业在国际市场上的竞争 力。该技术从小试、中试到工业化生产，从第一代技术发展到第五代技术，相继 获得中国科学院技术进步一等奖，中国石化总公司技术进步一等奖，国家发明二 等奖，大连市专利金奖，中国百项优秀专利奖和辽宁省首届科技成果转化一等奖。 一、 从国情出发，确定技术路线 我国的原油加工过程主要采用催化裂化技术，每年副产干气近500万吨，干 气中乙烯含量为 10～30%，另外还有氢气、甲烷、乙烷、丙烯、CO 、H O和H S等 x 2 2 多种组分。由于没有适合的技术将干气转化成化工产品，宝贵的资源一直当燃料 烧掉了。如何合理利用干气，特别是将其中的乙烯尽可能地加以利用是中国石化 企业面临的课题，也是对中国石化领域研究人员的挑战。 1986年前后，中国石化总公司提出开发利用干气资源的研究课题。大连化 学物理研究所提出了催化裂化干气制乙苯技术路线。之所以提出这样的课题， 主要是考虑到当时我国苯乙烯每年缺口 20～30 万吨，而且随着中国经济的发 展，苯乙烯需求量必将快速增长，而从乙苯制苯乙烯是工业上非常成熟的技术。 可以这样说，提出催化裂化干气制乙苯的课题完全是基于中国的国情。目前， 我国苯乙烯年需求量已超过400万吨，2006年其进口量为234.3万吨，已建和 在建的干气制乙苯装置将极大缓解这一供需紧张的局面，这也进一步验证了“立 足国情，开展具有战略性和前瞻性研究”的重要性。 在苯与稀乙烯烷基化制乙苯方面，当时国外利用已经成熟技术，将干气经 脱水、脱硫处理后，利用冷冻法将丙烯除去，然后进行烷基化反应。如果模仿 国外技术，自然可以降低研发风险，不过投资比较大。科研人员通过仔细分析、 详细论证，大胆地提出催化裂化干气不经任何处理，直接进行烷基化的技术路 线。这样的路线难度非常大：一方面由于原料气中有水和硫化氢，这就要求所 开发的催化剂在具备高活性的同时，一定要具备很好的抗硫化氢性能和强的水 1 热稳定性，因此发展新型催化剂成为核心问题；另一方面，干气中含有约 0.7% 的丙烯，而只有生产出的乙苯纯度达到 99.6%以上才能满足生产聚苯乙烯的要 求，因此开发相应的工艺流程是关键技术。 科研人员认为，这个世界级难题不仅具有催化裂化的大背景，而且与中国 国情相结合，具有中国特色，技术上又有很大的创新性，哪怕只有1%的希望， 也值得付出100%的努力。 二、 迎接国际挑战，持续技术创新 科研人员经过艰苦攻关，开发出了具有良好抗硫和抗水性能的新型催化剂， 并以此为突破口，研发成功催化裂化干气制乙苯第一代技术，于1993年投产成 功3万吨/年的工业试验，生产出纯度99.6%的乙苯，为干气的综合利用及乙苯 生产开辟了一条新的技术路线。该技术于1994年通过中石化组织的技术鉴定， 鉴定认为达到当时世界先进水平，并于1998年被列为第三世界科学院具有创新 性成果。第一代技术的工业化生产，立即引起美国ABB Lummus等公司的重视和 合作兴趣，并积极参与该技术的国际化推广。但是，在不到 2 年的时间内，第 一代干气制乙苯技术就落后了，Lummus公司的态度也慢慢消极。同时，一些国 际大公司也相继开发出技术更先进、投资成本更低的工业化技术。面对对手的 发展，摆在科研人员面前的只有一条路：要想保持催化裂化干气制乙苯的技术 优势，就要实现不断的技术创新。 在认真分析国内外技术发展和市场需求的基础上，科研人员把降低二甲苯 的含量和生产能耗、提高催化剂和工艺水平作为新技术的关键突破点和创新点。 通过与中国石化总公司联合，开发出催化裂化干气中乙烯与苯的烃化反应和多 乙苯与苯的反烃化反应分开的第二代技术，于 1999 年在大连石化公司投产 10 万吨规模生产装置，二甲苯含量由 3000ppm 降到 2000ppm，满足了通用聚苯乙 烯的质量要求。 为进一步提高干气制乙苯技术水平，参与国际技术