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第二章 机电装备传动系统设计 机电装备传动系统按其功用和驱动电动机的不同，分为 ○ 主传动系统(Cutting Transmission)； ○ 普通进给传动系统（Feeding Transmission)； ○ 伺服驱动进给传动系统(Servo Feeding Transmission) 本节内容为： 2.1 主传动系统设计 2.1.1 基本要求 2.1.2 分类和布局形式 2.1.3 有级变速主传动系统设计 2.1 主传动系统设计 定义：运用转速图的基本原理，拟定满足转速数列的经济、合 理的传动系统方案，确定主要传动件的空间布置。 内容： ★ 选择变速组及其传动副数； ★ 确定各变速组中的传动比； ★ 计算齿轮齿数和皮带轮直径； ★ 设计主要传动件的空间布置、轴向定位及其结构尺寸。 组成： 由动力源、变速装置及执行件(如主轴、刀架、工作台)，开 停、换向和制动机构等部分组成。 动力源给执行件提供动力，变速装置传递动力以及变换运动 速度，执行件执行机床所需的运动，完成旋转或直线运动。 1）满足机电装备使用性能要求； 运动特性、调速范围、加工精度、传动系统应设计合理、 操纵方便、灵活、安全可靠。 2）满足机电装备传递动力要求； 主电机和各传动件能提供并传递高效率的功率和转矩。 3）具有足够的精度和刚度，传动平稳； 4）具有足够的抗振性和热稳定性，噪声低； 5）满足产品设计经济性的要求； 传动链尽可能短，零件数要少，节省材料，降低成本。 6）调整维修方便，结构简单、合理，工艺性好，防护性能 好。 2.1.2 分类和布局形式 1、分类 1）按动力源的类型，分为交流电动机驱动、直流电动机驱动和 液压驱动。 ○ 交流电动机驱动：单速交流电动机、调速交流电动机和交流 伺服电动机驱动。 调速交流电动机驱动：多速交流电动机和变频调速交流电动机驱动。 2）按变速的连续性，分为有级变速传动和无级变速传动。 ○ 有级变速传动是在一定的变速范围内均匀、离散地分布着有限级数的转速，变速级数不超过20～30级。 有级变速方式:滑移齿轮变速、交换齿轮变速和离合器变 速。 优点:除摩擦片式离合器外，传递功率较大，变速范围广，传动 比准确，工作可靠，应用于各种普通机床。 缺点:有速度损失，不能在运转中变速。 摩擦片离合器：可在运转过程中变换转速，操纵方式为机械 的、电磁的或液压的，便于实现自动化。但传动比不准确，发 热量大。 无级变速传动：可在一定的变速范围内连续变速，以得到 最有利的速度，能在运转中变速，便于实现变速自动化。 构成：由机械摩擦无级变速器、液压无级变速器和无级变 速电动机实现。 特点：机械摩擦无级变速器结构简单、使用可靠，常用在 中小型车床、铣床等的主传动中。液压无级变速器传动平稳、 运动换向冲击小，易于实现直线运动，常用于主运动为直线运 动的机床，如磨床、拉床、刨床等机床的主传动中。 ※ 无级变速电动机：直流电动机或交流变频调速电 动机，可大大简化机械结构，便于实现自动变速、 连续变速和负载下变速，广泛应用在数控机床上。 为了匹配主轴的性能要求，扩大恒功率无级变 速范围，常在无级变速电动机与机床主轴之间串联 机械有级变速装置。 变速形式的选择主要考虑机电装备的自动化程 度和成本两个因素。 2、布局形式 1）集中传动布局 传动系统的全部传动件、变速装置和执行件集中装在一个 箱体内，称为集中传动式布局。 多数通用机床的主传动系统都采用这种布局。 优点：结构紧凑，便于实现集中操纵和调整与维修，箱体数目 少，降低了成本。 缺点：高速运转的传动件所产生的振动和发热会直接影响主轴 的工作精度。这种传动布局适用于普通精度的大中型机床。 普通卧式车床主传动布局图 2）分离传动式 有些高速、高精度机电装备，为了避免变速箱的振动和热变形对执行件的影响，常把变速箱与执行件分开，即把传动系统的主要传动件和变速机械与执行构件分别装在两个不同的箱体内，中间用皮带、链条等方式传动，称为分离传动式布局。 优点：●变速箱各传动件所产生的振动和热量不会传给或少传给主轴，减少了主轴的振动和热变形，提高了机床的工作精度； ●高速运转时，运动由皮带经齿轮离合器直接传动，传动链短，主轴高速转时平稳，传动效率高，转动惯量小，便于启动和制动； ●主轴作低速运转时，运动经背轮机构的两对降速齿轮传动后，转速显著降低，达到扩大变速范围的目的。 缺点：多了一个箱体