数控车g71指令课件.pptVIP

一、内、外圆粗车循环指令编程（G71） 1.指令格式（1） 1.指令格式（2） 2.指令循环路线分析 3.指令参数正负号确定 4.指令应用说明（1） 4.指令应用说明（2） 4.指令应用说明（3） 4.指令应用说明（4） 4.指令应用说明（5） 4.指令应用说明（6） 4.指令应用说明（7） 5.编程举例（1） 5.编程举例（2） 5.编程举例（3） 5.编程举例（4） 5.编程举例（5） 5.编程举例（6） 5.编程举例（7） 5.编程举例（8） 6.编程练习（1） * * 该指令应用于圆柱棒料外圆表面粗车、加工余量大、需要多次粗加工的情形。 G71 U（Δd）R（e）； G71 P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）F S T ； 其中： Δd—每次切削深度，半径值给定，不带符号，切削方向决定于AA方向，该值是模态值； e—退刀量，半径值给定，不带符号，该值为模态值； ns—指定精加工路线的第一个程序段段号； nf—指定精加工路线的最后一个程序段段号； Δu—X方向上的精加工余量，直径值指定； Δw—Z方向上的精加工余量； F、S、T—粗加工过程中的切削用量及使用刀具。 ●G71粗车外圆加工走刀路线。刀具从循环起点A开始，快速退至C点，退刀量由Δw和Δu/2决定； ●快速沿X方向进刀Δd深度，按照G01切削加工，然后按照45°方向快速退刀，X方向退刀量为e，再沿Z方向快速退刀，第一次切削加工结束； ●沿X方向进行第二次切削加工，进刀量为e+Δd，如此循环直至粗车结束； ●进行平行于精加工表面的半精加工，刀具沿精加工表面分别留Δw和Δu/2的加工余量; ●半精加工完成后，刀具快速退至循环起点，结束粗车循环所有动作。 上述循环指令应用于工件内径轮廓时，G71就自动成为内径粗车循环，此时径向精车余量Δu应指定为负值。图中给出了4种切削模式（所有这些切削循环都平行于Z轴）下U和W的符号判断。 1）指令中的F、S值是指粗加工中的F、S值，该值一经指定，则在程序段段号“ns”、“ nf”之间的所有F、S值无效；该值在指令中也可以不加以指定，这时就是沿用前面程序段中的F、S值，并可沿用至粗、精加工结束后的程序中去。 2）通常情况下类型I的粗加工循环中，轮廓外形必须采用单调递增或单调递减的形式，否则会产生凹形轮廓不是分层切削而是在半精车时一次性进行切削加工，导致切削余量过大而损坏刀具。如图所示就是轮廓形状没有单调增加时半精加工一次切削凹坑的情形。 3）循环中的第一个程序段即顺序号为“ns”的程序段必须沿着X向进刀，且不能出现Z轴的运动指令，否则会出现程序报警。如“G00 X10.0；”正确而“G00 X10.0 Zl.0；”则错误。 4）精车循环指令G70应用场合：用G71粗车完毕后，可用G70指令进行精加工。 5）循环起点的确定：G71粗车循环起点的确定主要考虑毛坯的加工余量、进退刀路线等。一般选择在毛坯轮廓外1～2mm、端面1～2mm即可，不宜太远，以减少空行程，提高加工效率。 6）“ns”至“ nf”程序段中不能调用子程序。 7）G71循环时可以进行刀具位置补偿但不能进行刀尖半径补偿。因此在G71指令前必须用G40指令取消原有的刀尖半径补偿。在“ns”至“ nf”程序段中可以含有G41、G42指令，对工件精车轨迹进行刀尖半径补偿。 【示例2-19】编写如图所示零件的加工程序，毛坯棒料直径为φ45。 如图所示零件，表面粗糙度全部为Ra3.2，采用PVC棒，毛坯直径为φ45。加工时采用外圆端面车刀及切断刀，以工件右端面中心作为工件坐标系原点。 O2017 T0101;（外圆表面粗、精加工） G98 M03 S500; G00 X45.0 Z2.0; G71 U2.0 R1.0; G71 P10 Q20 U0.5 W0.25 F100; N10 G00 X30.0; G01 Z0.0 F60.0; X32.0 Z-20.0; Z-27.0; X40.0; X42.0 W-1.0; Z-45.0; N20 X50.0; S800; G70 P10 Q20; M05; T0202;（工件切断与倒角） M03 S500; G00 X46.0 Z-38.0; G01 X40.0 F20.0; X42.0; W1.0; X40.0 W-1.0; X2.0; G00 X100.0; Z50.0; M05; M30; 【