汽车修理必须重视高速旋转件平衡.doc

汽车修理必须重视高速旋转件平衡 近年来，随着我国公路的不断改善，高等级公路迅速增加，车辆的行驶速度随之提高。乘客和驾驶员对车辆行驶中的振抖和噪声问题也日趋敏感。 车辆行驶中产生振动和噪声的主要原因是修理工艺不当，装配失误，零件变形，长期失保失修等导致高速旋转件失去平衡。车辆行驶中的振动和噪声不仅降低了乘坐舒适性，增加了零部件的磨损和早期损坏，还降低了车辆的传动效率，甚至危及车辆和人身安全。在减轻车辆行驶中的振动和噪声，延长车辆使用寿命，在车辆修理中必须对不平衡的高速旋转件进行校验，选择正确的修理工艺，按正确的顺序装配，严格执行装配技术要求，以使由于不平衡产生的振动和噪声控制在允许范围之内。 以下着重分析汽车主要高速旋转件在修理过程中引起不平衡的原因并提出一些解决办法。 发动机的振动除油电路原因引起少数缸工作不正常外，主要来自曲轴飞轮及离合器总成的动平衡不好，活塞连杆组件的重量相差过大，以及变速器输入轴与曲轴不同心。 曲轴飞轮及离合器总成再制造厂是经过动平衡校验的。因此在修理时首先要保持原来的平衡状态。在拆卸这些零部件进行修理之前，应在可能产生误装的零件上打上记号，如离合器外壳与大飞轮之间的相对位置，曲轴与飞轮的相对位置、离合器盖紧固螺丝上装有的平衡片与离合器盖的相对位置，特别要注意平衡片决不能丢失。对于一般不大拆卸的零件，如曲轴上的平衡块，在必须拆修时也应打上记号，在装配时对正记号安装，以免失去原有平衡状态。 曲轴经使用一段时间后都会不同程度的产生弯曲和扭曲变形，使得到不平衡量增加，目前曲轴修磨工艺都采用非同心磨削，而绝大多数单位在修磨中都忽视了磨削前的校直工序，采用增大磨削量来求得曲轴中心线的直线度。这势必造成各连杆轴颈的回转半径误差大大超过标准。使曲轴的质量中心偏离旋转中心。造成曲轴临界转速下降，在发动机高速旋转时产生严重振动和噪声，在曲轴修磨前要严格进行变形检验。如东风车河解放车，曲轴中间主轴颈相对两端主轴颈径向跳动量若超过0.15mm时，必须进行校直，使径向跳动量小于0.1mm后再进行磨削。磨削后进行动平衡试验。在没有动平衡设备时可按以下方法在自制的较简易的静平衡器上进行静平衡试验。方法为：将曲轴置于平衡器上，转动曲轴，直到曲轴在任何方向都能停止转动为止。这时铁片质量为不平衡量，然后在这些铁片对称方向的曲柄臂上以钻孔方式除去相当于铁片的重量即可。若需要更换飞轮或离合器压盘或离合器盖时，先按技术要求装配好曲轴飞轮离合器组合作，以同样方法将组合件置于平衡器上做静平衡，不过这时要在离合器盖与飞轮的紧固螺栓上加平衡片，以求得平衡。装配飞轮壳时还需检查其中心孔与发动机曲轴中心线的同轴度，其值应小于0.2mm。 传动不平衡，不仅产生振动，乘坐不舒适，还会干扰变速器的最终减速器，增加振动和噪声。严重时极容易引起传动轴联接螺栓松脱和横梁铆钉松旷，危机行车安全。 传动轴动平衡要在专用的传动轴动平衡机上进行。一般只有在生产厂家才有，没有动平衡机的修理单位必须慎重选用正确的修理工艺，保证各修理工序的修理精度以确保传动轴的平衡。 首先在拆卸传动轴时应在各段之间做上记号，装配时对号装回。检查原传动轴上的平衡片是否失落，如有失落可根据轴上焊痕确定平衡片大小，一般选用2mm铁片在原位置焊上，还需检查传动轴的弯曲量，若有弯曲须进行校直，至传动轴中心线直线度达到0.2-0.3mm为止，但不能使传动好走管表面出现凹陷变形。 传动轴都装有不等速传动的十字架，要实现输入输出轴等角速旋转需具备两个条件：一是主、从动叉在同一平面内；二是传动轴的输入角a1和输出脚a2相等。因此在修理和装配过程中都必须满足这两个条件，以免引起输出轴不等速旋转的振动和噪声。当将汽油发动机汽车改装柴油发动机时必须保持发动前后倾斜度不变。当修理传动轴时需要换十字节叉、花键轴头与轴管接头处选用过渡配合，决不能松旷，轴管端外圆用60°倒角。焊接前进行试装，保证传动轴两端十字节叉在同一平面内，在预焊圆周相距90°方向用电焊固定。然后在车床或专用工具上以两端中心孔定位检查并校直，传动轴外圆径向跳动应不大于0.5mm。焊接采用小电流，分段焊接，严格控制避免焊接时产生变形。焊缝应均匀可靠，完工后在有条件的情况下做平衡试验。 当将传动轴安装在汽车上时，安装精度直接影响传动轴振动和噪声的大小，安装前还要认真检查凸缘和十字节叉定位圆是否有松旷现象，接合平面时否有偏磨而造成结合平面与其轴线不垂直，必要时要更换凸缘。否则安装后会造成传动的质量重心偏离其旋转轴线。汽车行驶中即会发生振动和噪声，而且车速越高振动和噪声越严重。安装后传动轴旋转时外圆径向跳动量应不大于0.6mm ，否则应重新进行调整。 汽车车轮不平衡也是汽车行驶中产生振动的原因之一。若前轮不平衡还会出现方向盘弹手。检查