数控机床润滑系统的自动控制_(论文).doc

目录 摘要 …………………………………………………………………（1） 1、引言 ……………………………………………………………（3） 2、润滑系统的分类 ………………………………………………（4） 2.1 单线阻尼式润滑系统?递进式润滑系容积式润滑系统??机床润滑系统的设计、调试和维修保养，对于提高机床加工精度、延长机床使用寿命等都有着十分重要的作用。但是在润滑系统的电气控制方面，仍存在以下问题：一是润滑系统工作状态的监控。数控机床控制系统中一般仅设油箱油面监控，以防供油不足，而对润滑系统易出现的漏油、油路堵塞等现象，不能及时做出反应。二是设置的润滑循环和给油时间单一，容易造成浪费。数控机床在不同的工作状态下，需要的润滑剂量是不一样的，如在机床暂停阶段就比加工阶段所需要的润滑油量要少。针对上述情况，在数控机床电气控制系统中，对润滑控制部分进行了改进设计，时刻监控润滑系统的工作状况，以保证机床机械部件得到良好润滑，并且还可以根据机床的工作状态，自动调整供油、循环时间，以节约润滑油。 ?机床润滑系统在机床整机中占有十分重要的位置，其设计、调试和维修保养，对于提高机床加工精度、延长机床使用寿命等都有着十分重要的作用。现代机床导轨、丝杆等滑动副的润滑，基本上都是采用集中润滑系统。集中润滑系统是由一个液压泵提供一定排量、一定压力的润滑油，为系统中所有的主、次油路上的分流器供油，而由分流器将油按所需油量分配到各润滑点：同时，由控制器完成润滑时间、次数的监控和故障报警以及停机等功能，以实现自动润滑的目的。集中润滑系统的特点是定时、定量、准确、效率高，使用方便可靠，有利于提高机器寿命，保障使用性能。 2、润滑系统的分类 ?集中润滑系统按使用的润滑元件可分为阻尼式润滑系统、递进式润滑系统和容积式润滑系统。? 单线阻尼式润滑系统?此系统适合于机床润滑点需油量相对较少，并需周期供油的场合。它是利用阻尼式分配器，把泵打出的油按一定比例分配到润滑点。一般用于循环系统，也可以用于开放系统，可通过时间的控制，以控制润滑点的油量。该润滑系统非常灵活，多一个润滑点或少一个都可以，并可由用户安装，且当某一点发生阻塞时，不影响其他点的使用，故应用十分广泛。图所示为单线阻尼式润滑系统。 图单线阻尼式润滑系统递进式润滑系递进式润滑系统主要由泵站、递进片式分流器组成，并可附有控制装置加以监控。其特点是能对任一润滑点的堵塞进行报警并终止运行，以保护设备；定量准确、压力高，不但可以使用稀油，而且还适用于使用油脂润滑的情况。润滑点可达100个，压力可达21MPa。 图递进式润滑系统?? ?递进式分流器由一块底板、一块端板及最少三块中间板组成。一组阀最多可有8块中间板，可润滑18个点。其工作原理是由中间板中的柱塞从一定位置起依次动作供油，若某一点产生堵塞，则下一个出油口就不会动作，因而整个分流器停止供油。堵塞指示器可以指示堵塞位置，便于维修。图所示为递进式润滑系统。? 图 3-1 润滑系统电器控制原理图 自动控制原理 如图3-2，为润滑系统自动控制流程图。当系统准备好之后，CNC发出信号，使得润滑系统开始工作，首次润滑15s后，电机停止工作。当压力开关SP2因压力降低而接通时，开始计时25min，计时完成后，当压力开关SP2断开，润滑电机再次工作15s，并循环工作。QF4为润滑电动机过载保护开关，SL为润滑油检测开关，当电机过载或润滑油不足时则使系统发出报警信号。 4、数控机床润滑系统的 PLC控制 在数控系统中，大部分的自动控制都是通过PLC来实现的，润滑系统的控制也一样，通过PLC程序控制电机的工作。本节以FX-24M为例，讲述一下润滑系统PLC的控制。 润滑PLC控制原理 如图4-1，首先通过两个相互作用的时间继电器(T)，实现润滑工作时的间隙工作；再使用PLC准备好信号，使M8001为1，开始首次润滑；首次润滑结束后，当SP开关闭合时，中间继电器M1开始工作，使得润滑系统再次工作；15s后使得时间继电器T2为1，当SP开关断开时，中间继电器M0开始工作，使得时间继电器T3工作，延时25min后时间继电器T3为1，中间继电器M1停止工作，所有的延时器都复位，当SP开关再次闭合时，中间继电器M1再次工作，由此实现了润滑系统的周期动作。然后再通过SL，QF4开关实现润滑系统的报警。并且使用X3实现润滑系统的手动控制。 润滑系统I/O地址分配 如图4-2，M8001为PLC准备好信号，X1为SL润滑油不足检测信号，X2为QF4润滑电机过载检测信号，X3为手动控制的点动按钮。Y1为电机过载报警信号,Y2润滑油缺少报警信号,Y3为润滑油油泵工作控制信号，Y4为润滑油工作指示信号。 图 4-2 润滑系统PLC外部接线图 5、润滑系统故障分析 5.1 润滑系统工作状态的监控