该指引为PLUS光敏膜板乳胶的涂布操作提供具体的步骤说明.PDFVIP

该指南为 PLUS 光敏膜板乳胶的涂布操作提供具体的步骤说明。 目的– 连续制作高质量膜板以满足全网板印刷需求。 建议： 感光与搅拌混合 - PLUS 乳胶分为两类：预感光乳胶和重氮感光剂乳胶。产品附带的重氮粉包 用于向乳胶直接添加重氮粉末而无需预先兑水溶解，这 样能够保证达到生产商的控制粘度从而获得最佳涂布效 果。应使用剪刀剪开重氮粉包以确保粉包开口平滑。 握住粉包并在乳胶表面上方 1-2 公分处将粉包内的粉末 均匀洒向乳胶。用木板或塑料板 （切勿使用金属板）在 重氮粉末内“翻折”搅拌，使粉末与乳胶混合以尽量减少 粉末损失。然后对乳胶进行充分搅拌。 重要提示：乳胶在使用之前至少应静置感光 24 小时，确 保重氮完全溶解和乳胶脱气。 罐装光敏聚合物乳胶在初次使用之前也需要搅拌混合，因为罐内的物质可能在储存期间产生少 许沉淀。 人工或自动涂布 - 无论采取人工还是自动操作都能实现良好的涂布效果，但自动涂布机的稳定 性通常要高于人工涂布。涂布机主要适合于大尺寸网板或多个相同尺寸网板的涂布操作。 选择刮槽 – 为了达到理想的涂布效果，选择并使用合适的刮槽至关重要。根据所需要的存胶量，可以选择 直边或圆边刮槽。与圆边刮槽相比，直边刮槽的存胶量要小很多。应定期检查刮槽的刮胶边是 否存在裂痕或不规则形状，刮槽损坏后须立即更换。 涂布技术参数 - 涂布压力、角度和速度都会影响网板上的 乳胶沉积量。涂布技术参数说明： 压力 – 恒定压力比绝对压力更加重要。施加足够的压力， 确保刮槽边缘与丝网在整个涂布过程中保持良好接触。对 高粘度乳胶应施加较大的涂布压力以防止乳胶“积聚”在网 板 中心。由于乳胶粘度不同，刮槽边缘处的丝网有 1-3 公 分弯曲属于正常现象。 角度 – 正常角度范围：水平方向呈 15°–30°角。保持角度恒定不变，这一点至关重要。很多刮 槽的堵头形状都已设计成正确的角度。 速度 – 应尽量降低涂布速度以减少进入丝网孔眼的空气量。丝网孔眼越 大、乳胶越厚，相应的涂布的速度也要越慢。采用人工慢速涂布时应注 意避免在丝网上划出抖动线条。右图：涂布过程中夹入的空气。涂布速 度的大致范围为 80 - 300公分/分钟，实际速度取决于乳胶粘度。 重要提示：刮槽内乳胶深度的微小变动会导致涂布厚度发生明显变化。 对于四色网点印刷等对涂布厚度有严格要求的印刷类型，在涂布同一网 板时， 刮槽的乳胶填充深度应保持一致。 涂布结束后应立即将涂布边缘擦拭干净。 涂布方案 - 涂布次数和涂布方式能够有效控制粗糙度(Rz)和膜板乳胶沉积量(EOM)。网板印刷 应用的主要目的是在印刷面制作出扁平而纤薄的膜板表 面，在刮刀面形成纤薄的乳胶固化层。刮刀面的多次湿涂 会形成膜板基体，而印刷面纤薄的表层涂胶则能保证膜板 的平整光滑。 人工涂布标准方案：先在 网板的印刷侧涂布 1 或 2 层底 胶，当底胶“充满”丝网时立刻在刮刀面涂布 1 或 2 层乳胶。 该操作可通过丝网将湿乳胶压回至印刷面 ，仅在刮刀面留下纤薄的密封层。使用涂布机可同时 对网板两侧进行涂布 ，因此生产效率较高，需要注意的是最后一层底胶必须涂在刮刀面。 虽然涂布方案还涉及到网框尺寸、丝网目数、图像要求等其它因素，但涂布时必须遵守从印刷 面开始、在刮刀面结束这一基本要求。 表层胶 - 各种类型的乳胶都会在干燥期间因水分蒸发而发生收缩现象，当收缩到丝网纤维周围 时便会形成不均匀表面。表层胶涂布是为了填补印刷面不均匀乳胶面的空缺，形成平整的膜板 表面（低 Rz 值）以减少印刷过程中的锯齿形状。表层胶涂布仅适用于完全干燥的 网板。一般 情况下需要 2 次表层胶涂布处理，然后再次干燥网板。如果需要更低的 Rz 值，可以增加表层 涂胶次数。某些配有红外干燥器的涂布机可在涂布操作期间进行干燥处理，并将表层胶涂布程 序纳入到连续生产过程中。 重要提示：对于要求较高的应用，可采用直边与圆边刮槽相结合的涂布方式。底层胶使用圆边 刮槽 ，表层胶使用直边刮槽。这种方式能够降低表面粗糙度(Rz)并且不会造成明显的膜板乳胶 沉积量(EOM)增加。 干燥 - 乳胶网板必须水平干燥并保持印刷面朝下。若垂直放置网板 ，乳胶可能会在干燥之前向 下流淌并形成“幕帘”状凝胶。为了获得最佳效果，应使用干热空气(35°C, 10% RH)彻底干燥网 板 。 干 燥 是 网 板 制 作 过 程 的 关 键 步 骤 ， 更 多 详 细 信 息 请 查 看 我 公 司 网 站 /autotype 的“干燥操作指南”。 膜板乳胶沉积量(EOM)检测 - 膜板