第四章数控加工编程.docVIP

第4章 数控加工的程序编制 4.1 数控车床加工编程及实例 4.1.1 数控车床的加工特点 数控车床是使用最广泛的数控机床之一，它能够通过程序控制自动完成内外圆柱面、锥面、圆弧、螺纹等工序的切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、绞孔等加工工作。由于数控车床在一次装夹中能完成多个表面的连续加工，因此提高了加工质量和生产效率，特别适用于复杂形状的回转类零件的加工。现代数控车床具备如下特点: (1) 节省调整时间 1) 采用快速夹紧卡盘，从而减少了调整时间。 2) 采用快速夹紧刀具和快速换刀机构，减少了刀具调整时间。 3) 具有刀具补偿功能，节省了刀具补偿的计算和调整时间。 4) 工件自动测量系统节省了测量时间并提高了加工质量。 5) 由程序或操作面板输入指令来控制顶尖架的移动，节省了辅助时间。 (2) 操作方便 1) 采用倾斜式床身有利于切屑流动和调整夹紧压力、顶尖压力和滑动面润滑油的供给，便于操作者操作机床。 2) 采用高精度伺服电动机和滚珠丝杠间隙消除装置，使进给机构速度快，并有良好的定位精度。 3) 采用数控伺服电动机驱动数控刀架，实现换刀自动化。 4) 具有程序存储功能的现代数控车床控制装置，可根据工件形状把粗加工的加工条件附加在指令中， (3)效率高 1）采用机械手和棒料供给装置既省力又安全，。， 数控车床的坐标系如图4.1所示,其中:a）为普通数控车床的坐标系统，b）为带卧式刀塔的数控车床的坐标系统。 a）普通数控车床的坐标系统 b）带卧式刀塔的数控车床的坐标系 图4.1 数控车床的坐标系 数控车床的机床原点为主轴回转中心与卡盘后端面的交点，如图4.2所示O点。参考点也是机床上一个固定的点，这个点通常用来作为刀具交换的位置，如图中O′点。 图4.2 数控车床机床原点和参考点 （2）数控车床的编程特点 1）绝对坐标编程和增量坐标编程 数控车床的编程允许在一个程序段中，根据图纸标注尺寸，可以是绝对坐标值或增量坐标值编程， 2) 直径编程与半径编程 由于回转体零件图纸尺寸的标注和测量都是直径值，X向脉冲当量取为Z向的一半，X 以直径值表示。用增量编程时，以径向实际位移量的2倍编程，并附上方向符号(正向省略)。 3) 固定循环功能 由于车削的毛坯多为棒料或锻件，加工余量较大，车削加工多为大余量多次进刀切削。所以数控车床的数控系统常具备多种不同形式的可进行多次重复循环切削的固定循环功能，但不同的数控系统对各种形式的固定循环功能有不同的指令格式。如后面介绍的G90、G94、G92 、G70-G76均为FANUC 0系统的车削固定循环指令。 4) 刀具半径补偿 为了提高刀具的使用寿命和降低表面粗糙度，车刀刀尖常磨成半径较小的圆弧，为此当编制圆头车刀程序时需要对刀具半径进行补偿。对具备G41、G42自动补偿功能的机床，可直接按轮廓尺寸进行编程，对不具备补偿功能的机床编程时需要人工计算补偿量。 5) 圆弧顺逆的判断 数控车床加工在使用圆弧插补指令G02、G03时，圆弧顺逆的判断方法如图4.3所示。 图4.3 圆弧顺逆的判断 4.1.3 数控车床的编程指令及用法 数控车床的编程指令除第二章介绍的G00、G01等通用G、M、S、T功能指令外，还有一些其它的常用指令，下面以FANUC 0系统为主介绍其用法。 (1) 参考点指令 1)G27：返回参考点检测指令 格式为：G27 X（U）▁　Z（W）▁T0000 本指令执行前必须使刀架回零一次。若指定的两个坐标值分别是机床参考点的坐标值，且机床面板上的两个回零参考点指示灯都亮，则说明机床零点正确。否则，机床定位误差过大。 2)G28：返回参考点指令 格式为：G28 X（U）▁　Z（W）▁ 式中：X（U）、Z（W）为中间点的坐标，G28指令首先使所有的编程轴都快速定位到中间点，然后再从中间点回参考点。 (2) 工件坐标系设定或主轴转速钳制指令G50 格式为G50 X▁ Z▁ 或 G50 S　前者坐标系设定指令，Ｘ、Ｚ值为机床零点在设定的工件坐标系中的坐标；后者主轴转速钳制指令，Ｓ为最高转速。) G32：螺纹切削指令格式为G32 X（U）　Z（W）　F　F为螺纹长轴方向的导程（即进给速度采用mm/r）。 1） 直线车削固定循环 如图4.4所示,刀具从循环起点开始按矩形循环,最后又回到循环起点。图中虚线轨迹1、4为快速运动，实线轨迹2、3为切削进给。 格式为： G90 X（U）▁Z（W）▁ F▁ 式中：X、Z为圆柱面切削终点坐标值，可用增量值U、W，也可用绝对值X、Z。U、W的符号取决于轨迹1、2的方向，图中U，W均为负值。注意用绝