车床套工艺及夹具设计文献.doc

车床套工艺及夹具设计 摘 要 工艺学是以研究机械加工工艺和夹具设计为主学科，具有很强的实践性，要求过程中应紧密联系生产实践，同时它又具有很强的综合性， 第一章 零件的分析 1 1.1零件的作用 1 1.2零件的工艺分析 1 1.2.1 以Φ25H7为中心的一组加工表面 1 1.2.2 以尺寸90为中心的一组加工表面 1 第二章 工艺规程设计 2 2.1 确定毛坯的制造形式 2 2.2 基面的选择 2 2.2.1 粗基准的选择 2 2.2.2 精基准的选择 2 2.3加工方法的确定 2 2.4 制定工艺路线 3 2.4.1 加工工艺路线方案一 3 2.4.2 工艺路线方案二 4 2.4.3 工艺路线方案分析与比较 4 2.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 4 2.5.1 外圆的加工余量及公差 5 2.5.2 外圆标面沿轴线长度方向的加工余量及公差 5 2.5.3内孔的加工余量及公差 5 2.5.4铣削的加工余量及公差 6 2.6确立切削用量及基本工时 6 2.6.1 工序二 粗车Φ42、Φ45、Φ70外圆，切槽30.5，钻扩孔φ25H7 6 2.6.2 半精车Φ42、Φ45m6粗精铰孔Φ25H7，扩孔Φ31，倒角。 11 2.6.3 工序五 铣开裆尺寸5H9 15 2.6.4 工序六 钻孔φ7－φ13 17 2.6.5 工序七 铣尺寸29，保证尺寸59.5。 19 2.6.6 工序八 钻铰孔φ8H9、扩R5 20 2.6.7工序九 检查 23 2.6.8工序十 入库 23 第三章 夹具设计 23 3.1 钻孔φ7－φ13 23 3.1.1问题的提出 23 3.1.2夹具设计 23 3.2铣尺寸29，保证尺寸59.5 25 3.2.1问题的提出 25 3.2.2夹具设计 25 3.3 钻孔φ8－R10 26 3.3.1问题的提出 26 3.3.2夹具设计 26 结　论 28 参考文献 29  第一章 零件的分析 1.1零件的作用 题目所给的零件是车床的车床套。它位于车床变速机构中，主要作用是配合装配其他零件。 1.2零件的工艺分析 车床套共有二组加工表面，其相互有一定关联要求。分析如下： 1.2.1 以Φ25H7为中心的一组加工表面 这一组加工表面有：Φ25H7、Φ45m6、Φ32、3x0.5槽和孔Φ7－Φ13等。 1.2.2 以尺寸90为中心的一组加工表面 这一组加工表面包括：两端面、孔Φ8H9－R5、槽5H9等。 二组加工面有一定的关联要求,即第二组尺寸和第一组尺寸相关联要求。 其中Φ70外圆内端面对Φ45m6外圆柱面的圆跳动为0.05， Φ45m6外圆柱面对Φ25H7孔圆跳动为0.03， Φ31孔内端面对Φ70外圆内端面平行度误差为0.05 5H9槽对Φ25H7孔Φ8H9孔的对称度误差为0.15。 另外，各加工表面还有一定的公差以及粗糙度要求。 由上面分析可知，对于这两组加工表面而言，加工时应先加工第一组表面，然后再以第一组加工后表面和一端面为精基准加工另外一组加工面。 第二章 工艺规程设计 2.1 确定毛坯的制造形式 零件材料为45，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，长度较短，故选择圆钢毛坯并一件下两件。 2.2 基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 由零件图附图1可知，多数尺寸及形位公差都以车床套Φ70圆柱面外端面及Φ25H7孔为设计基准，因此必须首先将Φ70圆柱面外端面及Φ25H7孔加工好，为后续工序准备基准。 2.2.1 粗基准的选择 对于零件而言，按照有关粗基准的选用原则（当零件有不加工面时，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准），根据这个基准选择原则，现选取Φ45m6的外圆毛坯面作为粗基准，用三爪卡盘卡紧定位，可以消除四个自由度。 2.2.2 精基准的选择 主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 2.3加工方法的确定 根据各表面加工要求和各种加工方法，以及能达到的加工精度，确定各表面的加工方法如：Φ25㎜孔 IT7 1.6 钻－扩－铰 Φ42Φ45Φ70㎜外圆 IT10 6.3 粗车－精车 Φ31㎜孔 IT9 3.2 扩 Φ7㎜孔 IT10 6.3 钻 锥孔 IT10 6.3 锪 台阶面 IT9 6.3 铣 槽3x0.5 IT8 3.2 车 Φ8㎜孔 IT8 1.6 钻－铰 R5㎜孔 IT9 6.3 铰