商机与风险共存——煤转油项目剖析.docVIP

商机摘要 本文介绍了煤技术及其发展，展望了煤的发展趋势和应用前景煤 关键词 煤炭液化煤炭直接液化生产过程可分为4个主要单元(不包括制氢部分)：煤浆制备单元：将煤破碎至0．1mm以下与溶剂、催化剂一起制成煤浆；反应单元：在反应器内在高温(420℃～470℃)高压(6MPa～30MPa)下进行加氢反应，生产以液态烃类为主的液化产物；分离单元：将反应生成的液化油、气体烃与残渣分离开，取出重油作为循环溶剂配煤浆用；液化油提质加工单元：根据需要将液化轻油、中油加工成符合环保要求和产品标准的的汽油、柴油与航空煤油等成品。煤炭直接液化比较著名的工艺有：美国的溶剂精炼煤法(SRC-1，SRC-2)、供氢溶剂法(EDS)、氢煤法(H—Coal)、HTI工艺、俄罗斯低压液化工艺、德国新工艺(IGOR)、英国的溶剂萃取和日本的NEDOL工艺等。煤炭间接液化生产过程包括煤炭气化制取合成气、气体净化与变换、CO+H2催化合成烃类产品以及产品分离和改质加工等过程。典型的工艺南非SASOL公司的F-T合成技术荷兰Shell公司的SMDS合成技术美国Mobil公司的MTG合成技术实现工业化生产。早在1913年，德国化学家柏吉乌斯(Bergius)首先研究成功了煤的高压加氢，为煤的直接液化奠定了基础。1927年德国在莱那(Leuna)建立了世界上第一个煤直接液化厂，规模10万t／a。1936～1943年为支持其法西斯战争，德国又有11套煤直接液化装置建成投产，到1944年，生产能力达到423万t／年。柏吉乌斯(Bergius)德国人F．H．1936年德国鲁尔化学公司用此研究成果开始建设了世界上第一个合成油工厂，1936年投产，年产3万多t油。至194年，德国共建设了9个合成油厂，总产量万t。SASOL建设了三个煤间接液化工厂，成为世界上规模最大的以煤为原料生产合成油和化工产品的化工厂，目前这3座液化厂仍进行生产。 我国20世纪50～60年代初的一些高等院校和科研单位曾进行过煤炭直接液化技术的研究，发现大庆油田以后陆续中断了有关的工作。1980年国重新开展煤炭直接液化工艺技术研究，其目的是由煤生产洁净优质轻、中质运输燃料油和芳烃化工原料。经过20余年的科技攻关和国内外合作，煤炭科学研究总院北京煤化学研究所已建成具有世界先进水平的煤炭直接液化、油品提质加工和分析检验的研究实验室，从美国、日本和德国引进了三套连续煤直接液化试验装置，开展了基础和工艺技术研究，取得了一批有价值的科研成果，为建设大型煤直接液化工厂奠定了基础。煤炭接液化技术我国50年代在锦州石油六厂建成2万t／a的F-T合成油车间，至60年代中期停产。与此同时，中国科学院大连化物所对F-T合成技术进行了大量研究工作，于1953年建成处理能力为500m3／d合成气的中试装置，进行了1500h的运转，取得了与南非SASOL相近的结果，之后拟建处理能力为10万m3／d合成气的工艺试验车间，后因大庆油田的开发而终止。自八十年代初恢复煤基合成液体燃料的研究开发以来，中科院山西煤炭化学研究所率先开始了合成油的研究开发工作，在分析了国外F-T和MTG工艺的经验基础上，提出了将传统的F-T合成与沸石分子筛特殊形选作用相结合的固定床两段法合成(简称MFT)和浆态床—固定床两段合成(简称SMFT)工艺，先后完成了MFT工艺的小试、模试和百t级／年中试，取得了油收率较高，油品性能较好的结果，接着进行了2000t／a的工业性试验和SMFT工艺的模试，并对自主开发的两类催化剂分别进行了3000h的长周期运行，取得了令人满意的结果。同时，国内其他有关单位也先后开展了F-T合成及改进工艺的研究与开发。陕西榆林间接液化项目国际上煤变油项目运行效益的通行法则显示，即只要每桶原油的价格在22美元-28美元之间，煤变油就能保本运营。新鲜水量t，而对于间接液化项目，每生产1吨油消耗新鲜水量t。因此，水源是否充足，是决定这一项目成功的关键。对于原料煤而言，也并非所有的煤都适应做液化用原料煤，特别对用于直接液化用煤要求更加严格。再者，煤炭液化厂应当选在煤矿上，且要保证煤矿煤炭储量足够液化厂25～30年服务年限内的用煤需求量，所以并非所有的地区都适宜建厂。 资金壁垒：投资巨大，进入壁垒很高。“煤转油”项目是一个高投入、高风险、高回报产业王乃计《中国煤炭》杂志廖汉湘现代煤炭转化与煤化工新技术新工艺实用全书安徽文化音像出版社