年加工60万吨重油催化裂化装置生产工艺课程设计论文报告.docVIP

年加工60万吨重油催化裂化装置生产工艺设计 （反应－再生系统） 一． 工艺流程概述 以往设计采用新鲜原料与回炼油混合进料，本设计采用分段进料，将新鲜原料用途回炼油分开。 提升管底部设有预提升蒸汽和提升蒸汽（或干气）。从再吸收塔来的部分脱前干气经流控阀和提升管底部的莲蓬式分布器进入提升管，与预提升蒸汽等作提升介质，将从再生器来的约640—700℃的再生催化剂提升到进料位置。提升管反应器进料有下而上依次是新鲜原料、回炼油、回炼油浆、急冷（含硫污水或除盐水）、和急冷油（可以是粗汽油、轻柴油）进料喷嘴。 新鲜原料和回炼油分为几路，每路设有流量控制阀，每路在分两支，每支路又加流量指示，以保证各路进料流量均匀，然后经过相应的进料喷嘴进入提升管反应器。 从油浆泵来的约350℃的部分油浆经流控阀和油浆进料喷嘴进入提升管，其雾化蒸汽上设有限流孔板。除盐水或分馏含硫污水泵来的部分含硫污水经流控阀雾化进入提升管。从分馏部分来的急冷油经流控阀和急冷油喷嘴、经雾化蒸汽后进入提升管。 根据原料性质和产品质量、产品分布要求，用再生单动滑阀自动控制提升管（或聚气室）出口温度约480～510℃ 从沉降器顶旋风分离器和提升管出口快速分离器分离下来的催化剂进入提升管，与汽提蒸汽逆流接触，置换出的催化剂颗粒间孔隙内油气汇合进入沉降器顶旋风分离器。 沉降器汽提段料位由待生单动滑阀自动控制。根据生产要求，用流控阀控制汽提蒸汽流量。 重油催化裂化装置多使用金属钝化剂。金属钝化剂用量由计量泵从储罐中抽出，根据原料性质和平衡催化剂污染情况，按一定比例与新鲜原料混合后进入提升管反应器。采用非水溶性金属钝化剂，还需打入一定量的柴油，以提高注入管线的线速度，防止管线堵塞。 再生部分工艺流程 来自沉降器汽提段的待生催化剂经待生催化剂分布器进入再生器床层，与贫氧主风逆流接触，烧掉催化剂上的大部分氢和碳，然后与从主风分布管来的主风接触，烧焦后的再生催化剂经再生器底部的淹流管排出再生器。夹带催化剂的再生烟气上升穿过催化剂床层进入设在稀相段两级多组旋风分离器，绝大部分催化剂分离下来返回催化剂床层。分离后的烟气经聚气室排进再生烟道，经蒸汽过热器温度降到700℃以下，在经第三级旋风分离器（三旋），将烟气含尘量250mg/m3以下，大部分烟气进入烟气轮机（烟机）发电或带动主风机运转。烟机出口烟气与其旁路烟气汇合，经过余热锅炉，温度降到180℃后排入大气设计基础数据原料油物性 相对密度（d420） 0.8800 相对分子质量 382 馏程/℃ 350～500 特征因数K 12.3 凝点/℃ 39 运动黏度 50℃ 25.26 残炭/%（质量） 0.1 100℃ 5.94 S含量/%（质量） 0.47 组成 饱和烃 71.8 N含量/%（质量） 0.1 芳香烃 23.3 重金属含量 Fe/mg·kg-1 0.02 胶质 4.9 Ni/mg·kg-1 0.1 占原油/%（质量） 27 V/mg·kg-1 0.1 Cu/mg·kg-1 / 2.催化剂物化性质 化学组成/% 新鲜剂 平衡剂 筛分组成/% 新鲜剂 平衡剂 Al2O3 46.6～51.5 41.5 45.8μm 19.9～23.0 19.4 Na2O 0.34～0.35 1.70 45.8～110μm 62.1～68.4 65.5 Fe2O3 1.10～1.30 1.20 110μm / 15.1 SO42- / 0.93 平均密度/μm / / RE2O3 2.4～4.5 3.60 微反活性（MA）/% / 66 物理性质 800℃,100%H2O,4h / / 比表面积/m2·g-1 296～344 167 800℃,100%H2O,17h 65～68 / 孔体积/ml·g-1 0.228～0.336 0.192 金属含量/μg·g-1 堆密度/g·ml 0.85～0.9 0.97 Ni / 1953 磨损指数/% 2.2～3.9 / V / 207 助剂及相关功用 助剂名称 组成特点 作 用 CO助燃剂 Pt（Pd）/Al2O3 促进CO转化成CO2，降低再生剂的喊炭量，提高催化剂活性，减少催化剂循环量和消耗，提高轻质油收率 辛烷值助剂 ZSM-5分子筛 进行二次反应，如二次裂化、异构等，以提高催化裂化汽油的辛烷值 金属钝化剂 Sb（Sn）有机化合物 使催化剂上的有害金属（Ni）减活，以减少其毒害作用，改善裂化产物的选择性。 钒捕获剂 固钒剂R和ZSM-7 使再生催化剂上的钒转化为五价钒酸，再与钒捕获剂中的碱性金属氧化物化合生成稳定的钒酸盐 SOx转移剂 MgO等金属氧化物 将再生过程中的SOx转化为金属硫酸盐，减少SOX排放量。 再生器顶