第4章 通过拆卸分解液压元件快速排除故障t 演示文稿.ppt教案.pptVIP

l一压盖；2一斜盘；3一连杆；4一柱塞；5一转子；6一外壳；7一配流盘；8一芯管；9一供油盖 图4-8 轴向柱塞式液压马达 * 3 柱塞式低速大扭矩液压马达的拆卸分解与观察测试 径向柱塞式低速大扭矩液压马达的结构如图4-9所示。拆卸分解液压马达，可检查它的下列方面： 配流轴磨损情况，它与回转缓慢无力及内泄漏有关。 柱塞与缸孔之间的间隙是否过大，它与回转缓慢无力及内泄漏有关。 柱塞是否卡死，它与转速不均有关。 集流轴的磨损情况，它与回转缓慢无力及内泄漏有关。 轴承是否损坏，它与振动异常有关。 * l一前盖；2、10一滚动轴承；3一曲轴；4一壳体(缸体)；5一连杆；6一柱塞；7一缸盖；8一十字形联轴节；9一集流器；11一滚针轴承；12一配流轴(配流转阀) 图4-9 柱塞式低速大扭矩液压马达 * 4.1.4 元件磨损判别的数值标准 判断液压元件的磨损情况，需要一个量化的数值标准。表4-1列举了部分液压元件磨损的误差极限。其他元件也可参照表中数据判断磨损情况。此外，也可根据液压元件制造标准确定元件使用磨损极限。 * * * 例 液压泵液控单向阀装错引发的故障 某315吨液压机，主液压缸升降运动情况如下。 ① 当主缸与滑块处于自由状态时，主缸可以反复进行升降运动，动作基本正常； ② 当主缸带动滑块下降时，滑块接触工件并加压后主缸及滑块便不能向上返回。这时，起升压力表无压力显示； ③ 当主缸带动滑块下降接触工件，加压至3MPa后则不再升压。 液压机原系统工作原理图如图4-11所示。 * 图4-11 液压机原系统工作原理图 * 图中，B为手动伺服双向变量泵，此泵既提供工作动力，又可实现工作中的变量、变向。系统工作原理分析如下。 1)主缸快速下降 此时，液压泵B从下油箱T1和主缸D下腔吸油并打开单向阀F4，使液压油沿管路a进入主缸D上腔，推动滑块快速下降。当主缸D上腔油液不足而形成负压时，充液阀F1打开让上油箱T2的油液补入。 2)工件加压 当滑块接触工件后，阻力增加，主缸D上腔压力上升，压力值由压力表G1显示，此时充液阀F1关闭，液压泵B通过阀F4从下油箱T1吸油，向主缸D上腔供油并保压，最高压力值由溢流阀F2设定。 * 3)主缸返回 通过手柄改变液压泵B的输油方向。泵B从主缸D上腔吸油，沿着管路b向主缸D下腔供油，推动主缸D上升。此时，单向阀F4闭合，液压油不能流回下油箱T1，主缸D下腔最高压力由溢流阀F1设定。因主缸D下腔与上腔存在面积差，上腔流回多余的油，利用管路b的压力打开阀Fl而流回上油箱T2。 * 为了查找故障位置，对主液压缸进行了拆检，主缸活塞及活塞杆处密封件良好。把液压机的液压阀板拆下，未发现溢流阀F2、F3异常，而单向阀F4为外泄式液控单向阀，与原理图中的符号不一致，此阀的控制活塞为两级同心配合密封式，在控制活塞底部与后面方盖之间，残留一截油液，且方盖错位90度安装，使油路被方盖封死。做一试验，调整此方盖并使控制油路畅通，向阀板吹气，发现控制油路与管路a是相通的。 * 把调整好的方盖和液控单向阀安装在阀板上重新进行试验，液压机工作情况仍和原来一样。再次把液控单向阀F4拆开检查，发现阀芯被卡死，不能复位，F4处于半打开状态。将卡死部位去毛刺处理，并反复推动控制活塞使其运动灵活，再次试验时，主缸系统工作完全恢复正常。这时，根据主缸向下推力的要求把溢流阀F2调好。本液压机实际工作原理图见图4-12。 * 图4-12 液压机实际工作原理图 * 从以上试验看出，液压机故障系泵B进口处液控单向阀F4不能正常开合所致。整个试验中出现过两种情况。 一是当控制活塞后面的方盖错位900安装时，其控制油路被方盖封死，沿控制活塞光滑表面渗漏过去的油液，长期聚集在控制活塞底部，与方盖之间形成的一截油液无处可去，造成控制活塞不能完全复位，主阀芯不能完全闭合和开启的现象； 二是调整方盖后，进行试验时，虽然控制活塞受管路a油压作用，有向上强制开启动作，但由于单向阀F4中途卡死，故影响主阀芯正常开合。 * 试验表明，在阀F4能正常开合的前提下，当主缸向下给工件加压时，要求F4有足够的开启量，否则会影响液压机的加压能力。因阀F4在设备上为立式安装，若泵B进口负压不能克服主阀芯的弹簧力和主阀芯自重，则阀F4不能完全开启，同时会引起泵B吸油阻力过大，输出流量不足。这就是试验中主缸D上腔最高只能建立3 MPa压力的原因。在调整方盖且活塞能灵活动作后，控制管路a的压力，使阀F4全开启，这样才能在主缸D上腔建立起所需的工作压力。 * 当主缸D需要向上运动时，若泵B输出的油液经未完全闭合的阀F4流回油箱T1，而使主缸D下腔产生压力，那么，油液克服不了主缸向上运动的阻力，主缸D便无向上动作。但是，当阀F4能完