[工程科技]塑胶件结构设计培训教材1.ppt

塑胶件结构设计 目 录 一、培训对象和目的 一、培训对象： 结构设计人员 二、培训目的： 塑件结构的工艺性，直接关系到其成型模具结构、类型、生产周期与成本。只有符合模塑工艺要求的塑件设计，才能顺利成形；达到高生产效率和降低成本的目的。通过此课程培训提高设计员的塑件设计能力，避免因塑件设计缺陷造成失败成本产生；此课程学习需掌握： 1、塑件壁厚、加强筋及孔位尺寸的设计； 2、会设计嵌件、螺纹及铰链结构； 3、了解不同塑料的公差要求。 塑件设计的工艺要求第一节 塑件几何形状 一、塑件的壁厚 塑件的壁厚首先决定于塑件的使用要求，即强度、结构、重量、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求。 另外还应尽量使其各部壁厚均匀，避免太薄，会引起收缩不均匀使塑件变形或产生气泡、凹陷等成形工艺问题。 塑件壁厚一般在1～6mm范围内。而通常取值为2～3mm。大型塑件的壁厚也有至6mm或更大的，这都随塑料类型及塑件大小而定。表1-1列出热塑性塑料制品的最小壁厚及常用壁厚推荐值。 表1-1热塑性塑料制品的最小壁厚及常用壁厚推荐值 另外还必须指出，壁厚与流程有密切关系。所谓流程是指熔料从浇口起流向型腔各处的距离。经试验证明各种塑料在其常规工艺参数下，流程大小与塑件壁厚成比例关系。塑件壁厚越大，则允许最大流程越长。可利用图1-1或表1-2进行校核塑件成形的可行性。如果不能满足图线或公式关系者，则需增大壁厚或增设浇口数量及改变浇口位置，以缩短流程来满足成形要求。 图2-2 壁厚与流程关系 注：因为塑件厚2.5mm时，在常规成形条件下的t-L比例关系 表1-2 壁厚t与流程L关系式 表1-3为塑件壁厚的不合理设计及其造成的塑件缺陷，同时推荐了合理的改进设计。 表1-3 塑件壁厚的设计比较 表1-4 加强筋的设计实例 四、 支 承 面 表1-5 支承面的代表性结构 五、圆角 五、圆角 在塑件设计过程中,为了避免应力集中,提高塑件强度,改善塑件的流动情况及便于脱模,所以在塑件的各面间的转角处或内部连接处,应采用圆角过渡。 实验表明，当圆弧半径大于1/4时，其应力集中系数小于2：当这个比值在于1/2时，其应力集中系数可减至1.5 　对于内外表面的拐角处,可采用如图1-3所示的圆角半径,以减少内应力,并能保证壁厚一致。 六、孔 在设计塑件上的各种孔的位置时,应不致影响塑件的强度,并应尽量不增加模具制造的复杂性。孔与孔之间,孔与边缘之间的距离不应太小 ,否则在装配其他零件时孔的周围易破裂。 1、?? 一般常见孔 表2-8为孔间距、孔边距b与孔径d的关系 表2-9为一般塑件上直接成形孔的直径与深度的关系。 表2-8孔径与孔边距关系 注:1、热塑性塑料为热固性塑料的75%。 2、增强塑料宜取大。 3、两孔不一致时,则按小孔查表和取值。 表2-10例举了在设计一般常见孔时应注意一事项 ２、形状比较复杂的孔 表2-11为几种较复杂的成形方法。 ３、侧面与侧面凸凹 当塑件有侧面孔及侧陷槽时，往往使模具设计、制造、使用复杂化。因此，在设计有侧面孔时及侧陷槽的塑件时，应考虑尽可能使模具结构简化，适天模具自动化，便于塑件从模具中取出，并能保证塑件的质量。 表２-12列出塑舍掉有侧面孔或侧陷槽时的设计示例。 表2-9 孔径与孔深的关系 表2-10 常见孔的设计请注意事项 表2-11 复杂孔的成形方法与设计关系 七、文字、符号及花纹 在塑件上常需直接塑出文字、符号或装饰塑件表面的花纹。如图2-5所示,塑件上的文字或花纹为凹形,则模具上则为凸形,这样就使模具制造复杂化。如果塑件表面不允许有凸起,或在文字符号中需涂色时,可采用将凸起的文字或符号设在凹坑内(见图2-6),即可便于制造,又能避免碰坏凸起的文字或符号。 塑件上成形的文字符号、凸起的高度不小于0.2mm线条宽度不小于0.3mm,而一般以0.8mm最适宜。两条线间距离不小于0.4mm,边框可比字体高出0.3mm以上,字体或符号的脱模斜度大于10°(见图2-7)。 如塑件侧壁有花纹或文字时,在图2-7所示之范围内可直接脱模。 八、铰链的设计 利用某些塑料的特性,可以直接成形为铰链形结构。常用的塑料如聚丙烯、乙丙烯共聚物,某些品种ABS等,均可直接制成铰链。 常用的铰链截面形式如图2-8.铰链部分厚度应减薄,一般为0.25～0.4mm ,而且熔体流向必须是通过铰链部分,使线性分子能沿其主链方向折弯。如果流向不对,则铰链部位容易折断。 铰链部分的截面长度不可过长,否则弯折线非止在一起,闭合效果不佳。壁厚的减薄过渡处,应以圆弧过渡,在制模时应使之均匀,而且此处的模具温度也必须保持始终一致,否则会减少其弯折寿命。 九、旋转阻滑纹 瓶