钢结构各环节施工工序行家钢承板.doc

钢结构各环节施工工序下料工序　　1、 多头下料南边机器：0#割嘴 2mm切割余量北边机器：2#割嘴 3mm切割余量5~10mm切割边余料 (防止边缘受热不均而变形)　　(1)审图;　　(2)选择正确的板型(材质、厚度);　　(3)天车吊钢板上切割平台，保证　　关键词：钢结构环节施工　　下料工序　　1、 多头下料南边机器：0#割嘴 2mm切割余量北边机器：2#割嘴 3mm切割余量5~10mm切割边余料 (防止边缘受热不均而变形)　　(1)审图;　　(2)选择正确的板型(材质、厚度);　　(3)天车吊钢板上切割平台，保证板边与切割机轨道平行;　　(4)确定切割嘴的间距(加切割余量)，调整割嘴高度;　　(5)起始端预热，开始切割，根据钢板厚度调整切割速度。　　2、 变截面腹板下料工具：盒尺、钢米尺、圆珠笔、石笔、半自动切割机、墨斗　　(1)审图;　　(2)在放样纸上画出变截面腹板两端的角度样板，按线裁下样板;　　(3)将样板平铺于钢板两端用石笔确定腹板长度方向上下两端点;　　(4)用墨斗弹出腹板长度方向上的切割线，用米尺画出宽度方向的斜线;　　(5)将切割机轨道平行铺于切割线的一侧，轨道边儿距切割线距离100mm;　　(6)将切割机放在轨道上，调整割嘴角度以及到钢板的距离;　　(7)点火、预热、切割;　　(8)切割过程中注意轨道与切割线的距离。　　制孔工序　　1、 审图，确定各制孔零件的板厚、几何尺寸;　　2、 吊运符合图纸规格的已下好的板料;　　3、 清理各块板料上的氧化铁等杂质;　　4、 选择一块板料作为样板，确定样板制孔的两个基准边;　　5、 沿基准边依次定好孔的中心(用磨好的石笔或划针);　　6、 将各孔中心打烊眼，报车间质检员检验样板，样板合格才允许制孔;　　7、 将同一规格的板料摆在钻床上，样板位于最上面，保证各块板料的基准边是平整的(用方尺和小锤敲击来调整)：　　8、 选择与图纸要求一样规格的钻头(若没有合适的钻头，则选用比图纸要求规格大一型号的钻头);　　9、 制孔前，先用定位顶针找到样板上的烊眼，所死钻床，换上钻头后开冷却水，开始制孔;　　10、 以下属同一规格的制孔零件，均采用第一批上的样板套孔定位。注：(1)小台钻制孔工序均采用油毡做样板，样板确定基准边，将样板平铺于板料上，对齐基准边后，打烊眼，然后制孔; (2)不允许气割开孔或扩孔。　　校直工序　　1、 火焰校正：一般采用三角形加热和线状加热的形式。　　(1) 做好校正前准备，检查氧气、乙炔，工具、设备情况、选择合适的焊嘴;　　(2) 了解需校正构件的材质，找出变形原因;　　(3) 用目测测定H型钢变形方向、变形大小，用直尺测量梁端部连接板的变形大小;　　(4) 确定加热位置和加热顺序，一般先矫正变形大的位置;　　(5) 确定加热范围和加热温度，低碳钢和低合金钢的热矫正温度一般为600-900°C;　　(6) 检查矫正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次火焰矫正;　　(7) 保证梁端部连接板平面度偏差在2mm以内。　　2、 机械校正H型钢该工序主要是针对由于焊接变形引起的H型钢角变形和翼缘板“伞”状变形。　　组立工序　　操作步骤：1、 审图，确定所组构件的材料(规格、平整度);　　2、 检查设备是否运转正常(H型钢组立机);　　3、 将腹板两组立面上的氧化铁清理干净;　　4、 先组装腹板与一侧翼缘板，做齐头处理，用钢直尺测量腹板居中于翼缘板(偏心情况);　　5、 再组装另一侧翼缘板;　　6、 检查所组构件的质量;　　7、 用油漆表识构件编号。　　质量控制点为：　　1、 腹板偏心允许偏差+2mm;　　2、 翼缘板对腹板垂直度允许偏差b/100且不大于3mm;　　3、 点焊高度不大于设计焊缝高度的2/3，间距不大于 500mm;　　4、 所组构件焊缝间隙不大于1.5mm;　　5、 腹板、翼缘板平整度;　　6、 点焊不允许有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。　　焊接工序　　一、埋弧焊工序　　1、 检查构件组立质量;　　2、 焊缝间隙过大时则先修补间隙(防止少穿)或拒绝接收;　　3、 清理焊缝的杂质;　　4、 检查设备运转情况，焊丝、焊剂是否充足;　　5、 调整合适的焊接参数(包括焊接电压、焊接电流、焊接速度);　　6、 调整焊丝居于焊缝正上方，焊丝距焊缝的高度;　　7、 启动焊接装置，回收焊剂;　　8、 随时注意观察焊道是否偏移，发生偏移则向反方向调整焊丝;　　9、 焊接到头，关闭焊接装置，停止释放焊剂;　　10、 清理覆盖于焊道上的焊渣，检查焊接质量;　　11、 对存在焊道偏移，夹渣，缺肉或气孔缺陷的部位进行手工电弧焊补焊，保证补焊